一汽-大众成都分公司10周年庆典，全新焊装车间落成！

2018年11月9日，一汽-大众成都分公司迎来十周年庆典。与此同时，一座高度智能化的全新焊装车间宣布投入使用。这座车间率先采用德国大众全新VASS电器标准、电伺服焊枪、SKS焊接系统等一系列先进工艺。

十年前的10月30日，成都市政府、中国第一汽车集团、大众中国投资有限公司、一汽-大众汽车有限公司，正式签署四方协议，标志着“一汽-大众汽车有限公司成都分公司建设项目”尘埃落定，西南基地也成为一汽-大众首个在总部以外设立的基地，填补当地高品质轿车制造的空白，更促进并带动着当地经济发展。

2011年10月，一汽-大众成都分公司正式建成投产，最初生产家喻户晓的捷达轿车，后来陆续引入速腾、宝来、高尔夫·嘉旅等车型。时至今日，该工厂已从当初每年5万辆的产能，快速爬升至最高年产超过70万辆。截至到2018年10月，累计生产整车超过380万辆，实现产值超过3000亿元，累计上缴税金超过360亿元。预计到2019年1月，一汽-大众成都分公司累计生产整车将超过400万辆。

十周年庆典仪式结束后，我们在工作人员指引下参观了生产车间。全新落成的新焊装车间配备700多台工业机器人，率先采用德国大众最先进的VASS电气标准设计——这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。新焊装车间首先应用电伺服焊枪、SKS焊接系统、焊接FFT框架等技术，自动化率超过80%。同时，自动化的检验设备布局在生产线中和线尾，实现车身制造过程的100%监控；超声波无损检测替代传统非破坏性检测，保障每一台车的质量达标。

冲压车间首次使用车辆后盖上下合并冲压，实现全封闭、全自动化生产。涂装环节，PVC自动喷涂机器人由以前的6台增加为8台，喷涂面积更大，喷涂厚度更厚，提升了防腐质量。

总装车间采用目前世界上最先进的MQB模块化装配工艺，大大减少了整车装配线的零件数量。拧紧技术是总装车间的核心技术，所有关键拧紧点均采用EC/NC电动智能扳手进行拧紧，并通过完善的拧紧网络监控系统对拧紧进行控制、记录，数据上传至总部可保存15年。

2018年，一汽-大众顺利完成全国五大生产基地的全新布局，满足了更多车型的生产要求，新增年产量105万辆。这对于年销量千万辆级的大众集团，对于年产2900万辆的中国汽车市场来说，都具有重要意义。

（一汽-大众成都分公司全景）