每60s下线一台新车是怎样的体验？参观上汽宁德工厂

【有车以后 技术】对于车迷来说，如果提到福建宁德，绝大多数人首先想到的一定是中国动力电池巨头之一——宁德时代。如今宁德时代早已成为宁德市的一个标签，而就在宁德时代工厂东北方向不到10公里的地方，一座规模庞大的智能汽车工厂也于去年9月28日正式竣工投产，并在宁德的汽车工业发展史上留下浓墨重彩的一笔。它就是上汽宁德工厂。

上汽宁德工厂是上汽乘用车第四个生产基地，未来将主要服务东南沿海并辐射东南亚市场。从2018年4月28日动工到2019的9月28日，该工厂仅耗时17个月便竣工投产。上汽宁德整车制造基地按年60万辆产能整体规划布局，目前完工厂房为一期项目，规划产能24万辆，名爵品牌热销车型——MG5和MG领航均出自该工厂。同时得益于与宁德时代的地理位置优势，未来上汽宁德工厂也将成为上汽新能源车的重要生产基地。

  每60s下线一辆新车

进入工厂，编辑的第一感受就是“大”。据了解，宁德工厂的总装车间占地面积达到14万平方米，是全亚洲最大的总装车间。同时，工厂广泛采用高自动化设备进行车辆的装配或辅助装配。以车身车间为例，车间内共有511台机器人、4套在线测量系统、3套激光焊设备，自动化率可达99.8%。

除此之外，在大跨度机运系统、RFID自动识别、AGV运输小车、自动化立体仓库等诸多先进技术的辅佐下，工厂可持续保持高效生产。举个例子，由于宁德工厂采用燃油、新能源车型共线生产，在车身与底盘结合工位，新能源车的动力电池会通过AGV小车运送至组合工位下部，如果是燃油车经过，生产线上的车辆将直接跨过此工位，AGV小车继续等待；只有当新能源车经过时，机器人才会进行电池装配，确保生产高效且准确无误。

除了工厂内的高效生产外，上汽集团的零部件供应商也十分“给力”。在宁德工厂北部有7家车身零件配套供应商，南部有23家总装零部件配套供应商。同时工厂园区还首次采用就近直供物流模式，实现70%-80%体积的零部件直接供应主机厂，实现半小时内将生产的物料运至线边。

上海汽车集团股份有限公司乘用车福建分公司党委书记/总经理魏浩波在接受专访时表示，虽然今年汽车行业遭受新冠肺炎疫情重创，但上汽宁德工厂以及供应商的共同努力下，工厂生产秩序已完全恢复正常，目前已达到工厂规划设计的60JPH生产节拍，即每60s下线一辆新车，已达到国内汽车工厂的领先水平。

  高度自动化保证优良品质

在与魏浩波总经理的沟通中我们得知，上汽宁德工厂目前有30%-40%的产品要销往海外市场。除了不同地区车辆的差异外，出口海外尤其是欧洲市场对于车辆品质自然有着更高的要求。而在这方面，上汽宁德基地也有条件保证MG车型全球高品质的一致性和稳定性。    

以MG领航的生产工艺为例，顶盖自动激光钎焊、顶盖天窗自动滚边等先进工艺设备的加入，可使车顶强度提高25%。在此次参观过程中，我们也在激光焊接工位外看到了车身激光焊接的实时画面，机器人工作高效且精准。而激光焊接的优势除了强度更高外，由于在车身外部不再需要密封条，因此看上去也更加美观。

上汽油漆车间采用100%机器人自动喷涂技术，总装车间还配备200多把高精度电动QCOS扭矩枪，确保螺栓紧固到位。同时引入协作机器人及视觉识别系统，更好地保证整车装配质量。除此之外，生产过程可实时采集质量数据，包括MG领航车身、油漆关键过程工艺参数和总装紧固点的扭矩信息，实现质量控制信息秒级采集、分析和反馈。

而依托工业大数据平台首创的全局可视化系统“一车一单”质量追溯体系，每台新车下线后都将在宁德基地建立全生命周期的质量数字档案，实现整车制造每个环节的质量数据采集存档及多维分析，并能够支撑售后服务升级和研发持续改进，进一步提升用户满意度。

  写在最后

在此次工厂参观中，我们看到了大量右舵车型在工厂里下线，这也说明宁德工厂确实是上汽集团出口海外的重要工厂。左舵与右舵的区别、不同地区车辆的细微调校差异、同一款车之间不同的配置差异，对于生产线的机器人和工人都是一个巨大的挑战，而从目前的情况来看，上汽宁德工厂是非常高效且智能的。

同时据魏总介绍，目前一期工厂产能24万辆，是基于每小时生产60辆车（60JPH），全年生产4000小时来计算的，如果加加班，全年生产5000小时，那么产能就将达到30万辆。因此，宁德工厂未来还有很大的潜力可供挖掘，也正是因为有了强大的工厂做后盾，一个品牌才会朝着更好的方向去发展。