钟观 | 冰山之下——揭秘一汽-大众的“基座”！

依照阿基米德定律，自由漂浮的冰山约有90%的体积沉在海平面以下。因此，我们看见的那些壮美的冰山，实际只是它极小的一部分。

冰山原理放在很多领域都很适用，比如弗洛伊德拿它来形容人格的养成，海明威用它来比喻创作的过程，还有人用它分析社会形态、经济发展、企业管理，等等，几乎是一个“万能”的理论。

其实，冰山本是一个极为普通的自然现象，这个现象也告诉我们一个十分质朴的真理：我们以为看到的全部，其实只是一部分。

一个人成功了，我们看到了他的喜悦，却看不到他背后经受的挫折、强压下的坚韧和持续不断地付出。

造车也是一样：我们往往认为判断一款好车的标准仅仅源自它的外观、配置、动力参数、价格的优劣、长短，其实，上述这些并不是标准的全部。

这些只是露出水面的冰山一角，它背后那90%的部分，才是支撑它稳定矗立在海平面上的“基座”。这个“基座”如果不够扎实可靠，那么所有可视的“美好”都将不复存在。

以一汽-大众为例。这家成立了27年的合资车企，自1991年开始，便始终保持国内汽车市场的领先地位。至今，它已经取得了超过1600万用户的信赖。

在一汽-大众旗下，捷达、宝来、速腾、高尔夫、迈腾等等，都是长年雄踞年度销量榜单的前十之位。

2017年，一汽-大众大众品牌在没有SUV的加持下，依然以140.5万台的累计成绩，实现了6.8%的同比增长。

而即使在车市低迷的今年，1-9月份一汽-大众也依然创造了销量佳绩，累计终端销售新车1,473,220辆（含奥迪进口车）。

其中，一汽-大众大众品牌终端销售991,833辆，同比增长1.3%。奥迪品牌终端销售481,387辆（含奥迪进口车）。 

在这一系列数字的背后，或许你看到的是一汽-大众旗下车型的品牌知名度与强大的民间口碑，但事实上，无论是品牌力或者是口碑，其锻造过程统统离不开产品力的打造。

而在产品力打造过程中，外观内饰、三大件、配置表、驾驶体验、销售服务水平等等，都是我们很容易“看到”的，然而这些绝对不是产品力的全部体现。

用心分析我们便可以发现，一汽-大众旗下的这些爆款车型许多都是产品成熟的“老车”，比如捷达在国内问世于1991年，宝来诞生于2001年，速腾稍晚，2006年。

而当奥拓、富康、凯越、伊兰特、福美来，甚至福克斯与科鲁兹等“神车”们都已相继离我们远去，唯有捷达、宝来、速腾始终屹立不倒。

这绝对不是改一改设计或者调一调发动机输出功率、多加几个配置就能够办到的，要不然对手岂肯轻易退却？

所谓金杯银杯不如老百姓的口碑，而影响口碑建立最直观的因素便是品质。

一款产品好不好，抛开设计和性能之外，品质尤为重要，那些品质好的产品，即使没有最新潮的造型，没有最领先的性能，一样能够被消费者青睐。

在二手车交易市场里，高尔夫、宝来和捷达的残值率始终领先于其他竞品，可见，你没能看见的那部分是多么重要。

一汽-大众产品坚实、稳固的品质表现，正是源自始终坚守“德国品质”、坚持精进提升的规模化生产基地。

截止2018年10月，一汽-大众已经在长春、成都、佛山、青岛、天津建立了五大基地，总年产能可以达到300万辆，为一汽-大众加速推进“2025战略”打下坚实的基础。

而这些基地在极大地拓展了一汽-大众的产能之外，无一例外的都具备全球领先的制造优势。

以一汽-大众汽车有限公司成都分公司为例，其工厂完全参照高品质的大众全球标准体系，继承了先进制造理念与机械设备。

比如，在生产制造的第一道工序——冲压车间里，有着5200吨、6900吨和8100吨等压力机生产线，采用世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等技术，实现全封闭、全自动化生产。

长达6序的压机生产线结构为汽车模具提供更优化的工艺布置，大吨位的压机则能提供尺寸更精确的汽车内部结构件和更美观的汽车表面覆盖件。

又比如，在即将投产的新焊装车间中，大量采用一体化焊钳、自动焊接机器人等先进的自动化设备，成为目前国内节拍领先、产能领先、工艺领先的焊装生产线之一。

新焊装车间首次应用了电伺服焊枪，它不仅可以克服传统气动伺服系统不稳定，容易造成焊接质量问题的困难，还解决了伺服气缸传感器容易损坏，不易更换的麻烦。

此外，其首次采用的KUKA电伺服焊钳，采用KUKA外部轴控制，与机器人耦合在一起，结构简单，方便操作。

SKS焊接系统也是由成都分公司率先采用，其控制器能够指定参数，检测并记录焊接过程，方便分析并保证焊接质量。

新焊装车间还建立了超声波检测间，总成零件质量抽检全部采用超声波无损检测，焊点检验范围提高至100%，检测合格率高达99.85%。

此外，全新电气标准VASS的率先采用也值得一提。VASS一词来源于大众旗下四个汽车品牌的首字母：VW\AUDI\SKODA\SIEAT，寓意采用统一的电气标准来打造柔性化汽车生产平台。

而该平台是目前大众集团乃至整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。

而在涂装车间内，首次应用了目前世界领先的“无中涂水性涂装工艺”及“干式漆雾分离技术”。

“无中涂水性涂装工艺”以更环保的水性漆取代溶剂型漆，有效减少污染物排放。

“干式漆雾分离技术”采用石灰粉吸附漆雾，不用水和漆雾处理剂，干净环保，省水高达90%。

据说，这项技术对二甲苯、VOCs（挥发性有机物）的去除率高达95%以上，其中，VOCs排放浓度低于省标50%。

最后的总装车间同样出众，其生产线采用先进的h型规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。

其自动拧紧机会根据不同的动力装置，选择不同的拧紧参数。而包含拧紧数据在内的整车关键数据，都会实时上传到数据库，并在数据库中保存长达15年，极大便利了车辆的后期养护。

此外，生产过程中总装车间还将通过激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等工艺对整车进行检测，以确保每一辆车的品质。

都说德国人精益求精，尤其在制造流程与品控环节，甚至被国人打上了“刻板、顽固”的标签。

然而我们又不得不承认，正是德国人这种对质量把控严谨到严苛的精神，才让大众品牌车型风行全球并畅销国内，成为汽车行业的领先者。

同样以成都分公司为例，作为一汽-大众的战略基地之一，它自然也延续了德国大众这种一丝不苟的精神。

当车辆经过一系列制造工序“出生”了以后，还需要经过另一系列严苛的检测流程，比如大众独有的Audit质量评审体系。

Audit质量评审体系是由专业的质保人员每天在终检合格的车辆中抽取一台车，用严苛挑剔的眼光，花一天时间对这辆车的每一个细节进行评审打分。

这一体系的好处在于，它能够保证所有大众品牌车型的品质都如出一辙，无论是在长春、成都还是德国狼堡本部买的车，统统有着同样优良的质量标准。

在大众的严格要求下，每辆整车在装配完成后都要经过100%的下线检测，比如先进行四轮定位和灯光检测，然后进行一系列动态模拟检测，包括制动力、动态ABS系统、最高时速、排放、车速校检等等。

以淋雨检验为例，按照康采恩淋雨间标准建设，车辆必须经过淋雨流量达到25 升 /(分钟 * 平方米) ，经过至少6分钟的淋雨，并用湿度检测仪检测各种可能的细微漏雨。

而在路试过程中，按照康采恩路试跑道标准修建的路试跑道，包含了波浪路、凸井盖路、凹井盖路、比利时路、粗石、砖混路、摇摆路、搓板路、钉子路、快速路等等，100%检查车辆在各种路况下的表现。

除此之外，检测体系还包括了舒适性检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测、车内气味测试等等，确保每一辆车都拥有稳定可靠的产品品质。

严谨制造与严苛的检测背后，员工是执行成败的关键。

对此，一汽-大众汽车有限公司成都分公司自成立伊始便设立了专门的培训机构，拥有基本技能培训、专项技能培训、精益生产培训、质量培训、产品培训、自动化培训、一线班/工长培训、管理知识/工具培训、领导力培训、外语培训等完整的培训体系。

据悉，一汽-大众汽车有限公司成都分公司的质量基本技能培训基地，是一汽-大众继长春、佛山质量基本技能培训基地之后建设的，亚洲第三个依照大众康采恩标准的质量基本技能培训基地，对于产品质量起到了绝对的保障作用。

关于一汽-大众汽车有限公司成都分公司的汽车制造与品质检测部分，还有很多可以例举。

比如它率先采用基于康采恩框架的定位和夹紧技术的FFT框架，比如它的新焊装车间采用精准度更高的激光在线测量，又比如它的涂装车间采用了行业先进的rodip360°转式电泳工艺、干式水幕系统、底板防护及大众独有的空腔灌蜡技术，等等。

这一系列领先的背后，体现的是一汽-大众长期对于产品质量把控的一丝不苟。

看得见的地方是现象，但不一定是真相，因为真相往往大量潜藏在看不见的位置。

就像一汽-大众品牌车型长年热销，我们很容易看到其产品力的卓越性，但事实上，长年坚持高品质生产与严苛的质检过程，才更是它成功的关键。

这部分，便是沉潜于水面下的那冰山的90%！