抗住8吨重压、用料不惜成本！这台中国车如何做到“军工品质”？

泱泱大国，巍巍华夏。中国正处于“比历史上任何时期都更接近中华民族伟大复兴的目标”的关键节点，站在民族伟大复兴的机遇面前，我们既有憧憬的欣喜，也有成长的烦恼。喜的是中国经济总量自2011年起就跃升全球第二，创造了人类经济史纪录，可望在2030年超过美国成为世界第一。烦恼的是在不少领域，中国称得上是“大国”，但还不是“强国”，拿得出手的“中国名片”还不太多。

不过在以汽车为代表的精工制造领域，中国品牌的进步有目共睹，吉利博瑞便是最好的代表。2020年博瑞上市整整5周年，这5年间，博瑞不仅仅有着“最美中国车”、“最畅销中国品牌B级车”的光环，受到军队认可持续交付1000余辆军车，参与G20峰会、白俄罗斯阅兵式等外事活动同样是对博瑞最好的褒奖。那么，这款唯一集齐民用车、新能源车、警车、军车、外交礼宾车、外国公务用车“六重最强身份”的中高端车型获得如此多荣誉背后的原因是什么呢？

8吨的压痕是博瑞的“军功章”

一个8吨的集装箱压到轿车的车顶，会发生什么？也许有的车型B柱会发生变形，也许有的车型座舱会受到影响。但8吨的集装箱给博瑞留下的，只是车顶蒙皮上几道淡淡的压痕。

在博瑞挑战8吨重压测试的现场，吉利的退役军人车主沈弛（化名）告诉我：“在我看来，这（车顶压痕）是博瑞的荣耀之痕，是‘军功章’。”

客观来说，这一测试对于博瑞而言有两大挑战，8吨自然不必多说，如此大的重量对于任何一辆车的结构强度都是极大的挑战。而集装箱底部加强筋，让测试条件苛刻了很多。

集装箱并不只是一个简单的铁皮盒子，为了保证集装箱整体的强度，集装箱箱体外部，往往会增加一些横向的加强筋，博瑞车顶的三道压痕，就是这些加强筋所留下的。

通过后续的测量，集装箱底部加强筋的宽度大约在0.2米左右，以博瑞1.8米左右的车宽来算，三条加强筋和车顶的接触面积大约为1.08平方米左右。

在测试伊始，突起的加强筋势必会比底部平面更早接触到博瑞车顶，集装箱和博瑞车顶的接触面积仅为1.08平方米，此时所有的重量都集中在这1.08平方米之上。

如果集装箱底部是一个平面，那么集装箱和车顶接触的面积将会扩大很多。从物理学的角度来分析，压强=压力/面积，接触面积越大，压强越小，压力分布也会更加均匀，产生这种压痕的可能性也会越低。

现场局座张召忠分析认为：“如果集装箱底部垫一个木板，这些压痕根本不会出现。”局座还认为，一般军标要远高于民标，博瑞以军工品质来要求自己，对于吉利而言是一个巨大跃升。

成功挑战8吨集装箱，拿到“军功章”的博瑞，也让现场的退役军人车主为自己的“战友”感到高兴，沈驰挥着双手说道：车顶的两道压痕和博瑞这个‘明星’，是不是就是‘两杠一星’啊！博瑞这个‘新兵’真不错，一入伍就拿到了个少校啊！未来不可限量！”

好材料是军工品质的基础

8吨重压还能“面不改色”，博瑞能有这种表现首先是建立在扎实用料的大基础之上。

博瑞车身钢骨架有超过60%采用的是超高强度钢板，这些钢板的屈服强度高达1650MPa，这相当于在一个指甲盖的面积上承受1吨的重量。博瑞的预磷化镀锌板全车使用比例为50%，外板件覆盖率100%，通过细化磷化结晶，能够大大提高防锈防腐性能，这些细节，吉利完全超出了国家规定的一般民用车标准。

在集装箱测试的现场，吉利用冲击转转击B柱钣金的方式向我们展现了博瑞材料的强悍：经过1分半钟的持续转击，博瑞的B柱钣金上仅仅留下了浅浅的痕迹；而作为对比，有合资B级车的B柱在30秒的转击之后，便被完全击穿。

这种对于安全和品质的追求不仅仅体现在车身结构件上，博瑞的中控面板采用PC材质，对于玻璃而言，不易碎，在撞击过程中，不会产出尖锐物体和飞溅物，可以有效保护乘客的安全。

即便是中控屏幕这个看似和安全、品质不太相关的细节，吉利为解决屏幕过大带来的反光、漏光以及安全等问题，做了大量的验证测试调整与优化，在全球顶尖的8家供应商中进行反复对比选择，最终敲定了一家英国供应商，在这些努力下，吉利堪称重新发明树脂模片，实现了变形率控制在0.8MM内、漏光率提升66%、断裂伸长率达7.1%，让不可能的“全面屏”成为可能。

好工艺是军工品质的保障

无论是汽车也好，先进武器也好，都是先进技术、材料的集大成者，汽车产品想要做到军工品质，不仅仅是要在材料上下功夫，工艺同样重要。只有优良的工艺，才能使得好材料在最终的成品上发挥自己最大的效用。

吉利汽车能够将“军工品质”的安全呈现在博瑞上，也不离开高自动化、高精度生产线，以及“零缺陷”的生产方式。

以将钣金件结合在一起的焊接为例，博瑞的生产线上有着303台焊接机器人，确保车身5493个焊点的精确牢固，焊点合格率达99.99%。在工艺上则采用了奥地利福尼斯CMT弧焊，CMT冷金属过渡焊接，能够减少焊接过程中对于钢板镀锌层的烧蚀，提高车身耐腐蚀性，福尼斯则是德国奔驰的战略合作伙伴，是这一领域的巨头。

对于成型的白车身，吉利则会在三坐标测量室对白车身2286个坐标点进行精确的测量，精度达到0.05毫米。

即便是拧螺栓这样一个看似简单的事情，博瑞也要求用50多把高精度拧紧轴（精度±3%）或拧紧机来进行操作。这种高精度的拧紧轴或者拧紧机不仅仅能够保证更好的装配质量，还可保存、追溯生产数据，确保万无一失。

先进的制造工艺，给博瑞使用超严苛质保体系的底气。博瑞的质保体系基于全面质量管理（TQM），这也是包括丰田、本田在内的一众国际一流车企所采用的的理念，在这一理念下，每一个环节不仅仅要满足设计、制造环节，还需要从用户的角度来进行评审，强调过程控制和预防，避免问题重复发生，实现产品质量满足顾客要求。

好技术决定军工品质的上限

除了材料、工艺，好的军工品质还需要先进技术作为支撑。在军用飞机领域，早前俄罗斯选择了电子管的技术路线，而美国则选择了集成电路。随着技术发展，集成电路的体积越做越小，运算能力也越来越强，电子管却遇到了难以小型化的问题。走错了路径意味着先进技术的落后，如今俄罗斯在军工上已经被美国甩开了身位。

在汽车领域，优异品质脱离不开先进技术的支持。在动力的技术路线上，博瑞采用了多重方案齐头并进的策略。在传统动力总成领域，博瑞配备了1.8TD缸内直喷发动机采用低惯量涡轮增压技术、缸内中置直喷燃烧系统、二级可变排量增机油泵、平衡轴技术、双质量飞轮多项先进技术。

变速箱部分，博瑞采用了静压湿式双离合，相比于传统离合器活塞，减少了因活塞随主体旋转而产生的流体损失，提高了效率；采用特殊设计的摩擦材料表面结构，合理设计的离合器自由间隙，降低了拖曳扭矩，提高了效率。

但博瑞也没有将目光停留在先进的传统动力总成，未来的十年会是“机（发动机）电（电动机）结合”的十年。除了传统动力总成外，博瑞还有着MHEV和PHEV两种混合动力选项。

博瑞MHEV搭载的是BSG高性能动力，这也是当下大部分欧系厂商所青睐的选项。这一系统能够实现加速助推、能量回收、滑行停机、怠速再启动等功能，不仅提升动力表现，还能降低油耗。不过相比于大众要在还未上市的高尔夫8上增加弱混，博瑞在2018年便搭载了这一技术。

而PHEV同样也是未来数年中各大厂商“重点关照”的技术。博瑞PHEV采用了吉利独有的P2.5架构，电机集成在变速箱的输入轴上，通过变速箱的帮助，博瑞PHEV可以实现小电机、大输出，结构能够更为紧凑，效率更高。

此外，在智能驾驶领域，博瑞同样也是先进技术的先行者。博瑞的ICC智能循迹驾驶系统，不但能够实现智能泊车，而且能够做到跟车巡航、车道保持，甚至在遇到危险情况时还会主动进行避险。此外，限速识别功能可识别限速标志及电子眼限速，提示驾驶员当前限速值并通过液晶仪表、HUD进行限速提醒，让行车更加安全。

国家轿车质量监督检验中心总工程师刘玉光在接受新车新技术采访时曾说过：未来汽车安全将从过去的碰撞安全、结构安全逐步转移至主动安全、事故预防，博瑞配备的多重主动安全驾驶辅助系统恰好符合了专家的证言，多种先进配置的加入，有助于规避风险，尽可能预防事故的发生，这才是真正的安全。

在博瑞集装箱测试后的几周，我采访了2016年便购车的博瑞老车主张明（化名）。当我问起他，博瑞和军工品质有什么共性时，他告诉我：“博瑞和解放军一样，让人感到安全。”诚然，解放军守护了国家和人民的安全，而有着军工品质的博瑞，守护了每一位博瑞车主的安全。这大概就是中国式安全感了吧。