极致的造型究竟如何量产？解密长安UNI-T的诞生过程

那么，长安汽车的制造能力究竟有多强？4月21日，在“长安UNI-T智造体验日”直播活动中，我们找到了答案。

据了解，UNI-T诞生于长安汽车重庆两江第三工厂，总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能26万辆/年，历经14.2个月的建设和发展，于2018年5月15日正式投入运营。此外，该工厂拥有冲压、焊装、涂装、总装四个主要车间，UNI-T在经历了这四个环节之后，才会量产下线。

冲压车间主要承担的是大型外覆盖件的冲压生产任务，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。并且采用了精益化、敏捷化、柔性化的生产理念以及同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术，提高了生产效率、生产安全性和零件的品质。

焊接车间主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年，并且配置了具有国际化一流品质的全自动化设备336台，自动化率为50%。其中，117台来自德国库卡的机器人可以100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输，传输时间≤4S，较传统传输效率提升200%以上，实现了定位精确、运行平顺、传送高效。

涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺，采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。而在涂装完全之后，车辆会被送入总装车间。

总装车间是长安汽车面积最大的车间，占地91500平方米，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能和最大产能同样是26万辆/年、39万辆/年。并且，总装车间的全智能、自动化设备达到了149台，占比为80%，生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%。

对于消费者而言，他们可以看到车辆的外观、内饰，可以体验到车辆的动力、配置，但却很难接触到车辆的生产过程，长安UNI-T此次“自曝”生产全过程无疑是对生产工艺有着绝对的自信。事实证明，长安汽车此举不仅打消了消费者的疑虑，更证明了其强大的工程制造能力。很显然，在未来的市场竞争中，UNI-T已经占据了先发优势。