探访长安汽车智慧工厂 感受UNI-T诞生过程

长安UNI-T也就是长安汽车全新序列"引力"的首款车型，新车定位于紧凑级跨界SUV，自亮相以来就备受关注，它代表了长安汽车最高最核心的技术。

今天，我们将带领大家走进长安UNI-T生产制造基地，参观一下冲压车间、焊接车间、以及总装车间，解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能26万辆/年，主要生产SUV、MPV等车型。

冲压车间有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数）。

冲压生产线是一条先进的智能化系统生产线，采用快速，高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟，提高了自动化线的生产效率及设备安全性。

冲压车间采用先进的液压垫技术，板料成型过程可以对参数进行控制，保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备，防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

焊接车间主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。

通过2台悬臂式三坐标测量机（瑞士进口海克斯康三坐标仪，最大承载重量≥8000Kg，可以满足大型SUV，MPV测量需求；单臂模式空间测量精度MPEE≤70um，双臂模式空间测量精度MPEE≤90um）、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具，2套PCF综合检具及1套开口检具，将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控，针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合，让白车身焊接过程产生的异常无所遁形，凡0.8-1.2mm公差范围内问题得到100%全部规避。

配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输，传输时间≤4S，较传统传输效率提升200%以上，实现了定位精确、运行平顺、传送高效，在长安汽车各制造基地处于领先地位。  

自投产以来，批量质量事故发生为"0"，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。

长安汽车UNI-T生产基地总装车间，作为长安汽车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。

为彰显智能、数字化总装领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台，占比达80%，实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。

最后说两句：正是有了长安汽车生产基地的高水准，才有了UNI-T这样的高质量的车型。这也让我们更深刻的感受到了在看得见的智能交互背后，还有更多看不见的智能工艺为UNI-T的高品质保驾护航。