探访UNI-T诞生地，那是赛博朋克的模样
4月21日，长安汽车通过线上直播形式，全程可视化带领用户参观UNI-T的智能化生产工厂。解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。UNI-T作为长安新产品序列“引力”第一款车型，预计2020年年中上市。
未来，长安“引力”系列还将继续推出4-5款全新的车型，覆盖运动型的SUV及主打科技感的轿车等产品。
长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，主要生产SUV、MPV等车型，设计产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。历经14.2个月的建设和发展，于2018年5月15日正式投入运营。
冲压车间总建筑面积25820㎡，有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，生产节拍达15次/分，低噪环保，同时采用同步控制，数控液压垫，全自动换模等关键技术，代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生产理念，采用同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术，主要承担长安汽车车型的大型外覆盖件冲压生产任务。
焊接首次采用4车型柔性线，自动化率达50%。为凸显智能焊接质量领先能力，车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。通过2台悬臂式三坐标测量机（瑞士进口海克斯康三坐标仪，最大承载重量≥8000Kg，可以满足大型SUV，MPV测量需求；单臂模式空间测量精度MPEE≤70um，双臂模式空间测量精度MPEE≤90um）、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具，2套PCF综合检具及1套开口检具，将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控，针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合，让白车身焊接过程产生的异常无所遁形，凡0.8-1.2mm公差范围内问题得到100%全部规避。
配置了产自德国库卡的117台机器人，100%实现零部件自动焊接与抓取，能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换，工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输，传输时间≤4S，较传统传输效率提升200%以上，实现了定位精确、运行平顺、传送高效，在长安汽车各制造基地处于领先地位。
涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺，采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。
总装车间，作为长安汽车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台，占比达80%，实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%，总装车间制造智能化出于同行业领先水平。
自投产以来，批量质量事故发生为"0"，白车身精度截至目前已攀升至98.9%，在长安汽车各制造基地排名第一。
该生产基地车间负责人表示，根据冲压、焊装、涂装、总装四大车间的同步生产节奏，从钢板到一台UNI-T的下线，只需要1分钟。
