荣威i5年销20万辆背后的秘密 探访上汽乘用车郑州基地 诠释“上乘品质”

20万辆的销量，这是荣威i5上市一年交出的成绩单。与此同时，全球首创“狮王宝座”一体式儿童安全座椅的荣威RX3也迎来了上市的第二个年头。两款车型在诚意的价格下，依然展现出远超同级的高品质，上汽荣威是如何做到的？为此，有车智联来到了两款车型的诞生地—上汽乘用车郑州基地，进入到工厂车间，深入生产一线，带您探访高标准的生产工艺。

可能还有人不知道上汽乘用车在郑州也有生产基地，那有车智联就再简单带您了解一下它的概况。郑州基地是上汽乘用车在国内的第三座生产基地，其于2017年3月开工建设，同年9月一期工厂建成投产，年产能为30万辆；二期工厂目前正在设备调试与产品导入阶段，最快将于年底建成投产，年产能同为30万辆；届时，郑州基地的整车年产能将达到60万辆。

出色的设计风格自然吸引着大众的审美，像荣威家族的律动设计语言，那在制造上又是如何来还原到车身设计上来的呢？

从一块钢板变成一辆整车，冲压就是这个过程的第一步。在郑州基地的冲压车间内，建设有独立的开卷落料线，来自宝钢和邯钢提供的成卷钢材就是在这剪切为板材供后续使用，该条生产线生产节拍为75次/分钟。

裁剪好的平整板材是怎样变成各式各样的工件的呢？那这就是接下来的冲压工序了。来自济南二机床的两条全自动封闭式冲压生产线在全速运行中，一线为5400T级的四序冲压线，生产节拍为15次/分钟。二线为6400T级五序冲压线，该生产线集成拉深、切边、整形、冲孔、翻边等工序，具备生产工艺更加复杂冲压零件的能力，摆脱了对供应商的依赖，同时使得工件的产品质量更可控。

两条冲压线从板材的夹取、运送、搬运等都实现了全自动化运行，像是荣威i5及RX3车型上的前机盖、门板、后尾门，均由该线生产。

而在冲压产线的尾端，设置有光桌，用于人工分检；刚刚下线的冲压工件，要在这里接受人工肉眼检验，此来保证工件的高产品质量。

焊装车间是与冲压车间贯通的，该车间共有548台FANUC（法那科）机器人，6台迪斯压机，可以实现包含底板、侧围、门盖、总拼在内的电阻焊、激光焊、CMT冷弧焊、混合气体保护焊、螺柱焊、自动冲压、滚边以及涂胶等多种复杂工艺。

而激光焊是常见于德系车型上的，其具备焊接强度高、受力均匀、焊缝美观、密封性好、生产环节声光污染小等众多优点，这也体现荣威以最严品控标准打造同级最强车身。

当然，焊装中及焊装后都会对车身都会对质量进行控制以及检测，郑州工厂的激光在线测量系统可实时监控精度，并对所有产品的棱边、孔等空间位置实行100%检测，确保焊装品质。

焊装车间的传送线采用目前国内最先进的适用于高精度车身制造的柔性化总拼单元，总拼工位合成了14台焊接机器人同时工作，可满足6种车型柔性化生产。

好的设计，要搭配入眼的色彩，才能满足不同消费者的审美需求。荣威i5有着电音蓝、赤焰红、晨曦金、珠光黑、皓月白、丝绸灰车身涂装，在这背后又是怎样的奥秘呢?

在全封闭的涂装车间，共有机器人44台（8台喷胶、36台喷漆）。油漆的传输系统采用电动泵技术，可实现喷涂工序100%高自动化操作。

在工艺上，郑州工厂在荣威车型的车漆采用国际知名品牌德国BASF（巴斯夫）的水性环保油漆配方；为进一步提升车内腔的防腐蚀能力，还在后尾门、边梁踏板内腔采用了注蜡工艺；为具备更好的防腐降噪能力，在车型的底盘上有喷涂多达5平方米的底盘装甲；同时车身还采用了双面涂胶，使整车具备更强的密封性能。

环保和节能方面也不断探索和实践，贯彻绿色环保造车理念。喷漆车间采用硅烷薄膜前处理工艺，在表面质量不降低的情况下，实现有害重金属（镍、锰等）零排放；面漆涂装工艺采用了水性免中涂喷漆工艺，保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放约50%，降低能耗约30%。

作为一辆互联网汽车，荣威i5搭载的互联娱乐行车系统，配备同级唯一的360°全景影像系统是怎样装上车的呢？这个答案就在总装车间里。

在总装车间里，大多数工序必须由人工来完成，所以零配件的分拣也就成了重中之重，为了避免零件错取、漏取，总装车间配备了具有高效防错功能的拍灯系统，系统发布物料信息后，相应物料工位目视化指示灯点亮，员工取料后进行拍灯操作，指示灯熄灭，控制终端采集数据至PMC控制系统进行防错判定，确保车辆高质量生产。

分拣完成的零件由AGV物流小车负责运送到指定工位，全程无需人工介入，省力、智能而且高效。并且还具备识别前方障碍的能力，当发现行进前方出现障碍物时，该车便会停止运行。

车身上那么多颗螺栓，该不会是用手一颗一颗来拧吧？在总装车间里，发现了具备领先的QCOS关键扭矩控制系统，它负责让总计175台工具设备对涉及车辆安全的280颗关键螺栓进行精确的扭矩控制，且实时监控防错防漏，一旦发现异常做停线处理，拧紧扭矩数据自动保存并可追溯。

其实车辆也是要写入系统的，像是ECU、TCU、互联智行系统等，那这又是怎样操作的呢？郑州基地的总装车间采用ECOS离线式数据输入系统，实现上述的整合离线式输入，同时该系统还可检查整车的线路状态，防止因线路故障产生的功能缺陷。

另外，在进入到检测线前的最后一道工序，便是360°全景影像的标定了。因为搭载的4颗广角摄像头画面会产生畸变，在中控屏上所显示的拼接画面十分难看，并且还存在误差，所以就需要对其进行矫正与标定。

经过最后一次人工检测、补充油液等，一辆整车就算正式下线了。然后它就会进入到报交车间，接受由Audit质检员9大类别，共计125项内容的质量检查。

除了上述四大整车生产工序外，有车智联还来到了位于外场的动态路试检测场。在出厂前，每辆报交合格的下线整车还要在基地经过动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测，保证稳定可靠的高品质。

14种复杂路况包括颠簸路、窨井盖、条形路、碎石路、正旋波路、粗糙路、直线加速路、8字绕弯路、斜坡路、听音墙、半颠簸路、半窖井盖、半条形路、半碎石路，用来全方位检测动力性能、舒适性能、安全性能，涉及底盘、转向管柱、仪表台、减震器等20项检查项目。

刚拼好的车身在头顶“飞驰”，机器人手臂左移右晃“打铁花”，上汽乘用车郑州基地用一流的生产设备、最好的生产制造团队，最严苛的质量保证体系，打造最优质的车型。而随着二期的建成投产，上汽乘用车现有产品阵容将得到进一步强化，同时对全新细分领域进行覆盖。