“小车”如何兼顾实用与品质？探访生产荣威i5、RX3郑州工厂

10月底，上汽荣威i5上市一周年，累计销量已超过20万辆，而几乎与此同时，该品牌也迎来了新款荣威RX3上市两周年的时刻。

虽然它们一是轿车一是SUV，但细看之下，可以发现不少相同之处：用料足、做工细、品控严，可以说是荣威最近高性价比的代表作；大面积采用高强度钢，配备6安全气囊、360°全景影像等主被动安全配置，荣威RX3还首创了“狮王宝座”一体式儿童安全座椅，安全、配置丰富且价格合理。

一般轿车和SUV的入门车型，虽然价格够良心，可品质因为成本问题而没有被过于重视。而荣威i5和荣威RX3最难得的，就是在较有诚意的价格下，依然展现出不俗的品质，部分配置、用料、工艺都值得讨论。这一点，上汽荣威是如何做到的？为解开这个疑问，今天我们来到了荣威i5和荣威RX3的生产基地，上汽郑州智能制造数字化工厂一探究竟，看看这两款车型的诞生历程。

“四化一高”是关键

荣威i5与荣威RX3诞生于上汽郑州智能制造数字化工厂（下文简称郑州工厂）。这里传承了上汽“四化一高”的制造体系，并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”，以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的“上乘制造”打造“上乘品质”。

那么何谓“四化”呢？下面有更详细的解析。

·物流精准化：郑州工厂采用高级排程、在线质量管理、高效库存管理和物料拉动，以平准化排产、7+7计划锁定、精准控制生产运作来实现更快、更准的柔性化生产执行。

·过程透明化：郑州工厂记录制造全过程，对运营中的成本、人员、能源和设备进行透明化管理和多维度监测，执行敏捷。

·设备自动化：郑州工厂采用SPS配料、AGV运转，并引入IoT技术，数据实时定位采集，提高设备自动化率和工艺质量，加快生产节拍的同时也减少质量隐患。

·决策数据化：借助大数据平台、运营可视化分析和数据查询报表，郑州工厂降低了人员及物料消耗，实现全局可视、过程监控、数据分析的精益化生产，让造车从经验判断走向了“数字说话”及“智慧决策”。

四大车间各有特色

郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流，背后其实还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流，通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互通。

在冲压车间，该工厂拥有着国内最领先的自动化冲压生产线，包括世界领先的高速冲压线（6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线）、GUDEL自动化系统等。而且全过程质量监控，从源头做起，通过卷料入库检查、板料检查、加工过程控制、Audit评审等方法，将缺陷消除在初始阶段，保证“制造质量，产品零缺陷”。同时制定详尽测量计划，精准控制零件尺寸：除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控，郑州工厂冲压车间还采用最先进的三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定，保证零件尺寸稳定。

车身车间方面，郑州工厂则采用了柔性化生产技术，有效缩短产品开发周期、降低开发成本。在此基础上，车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术，并严格把控品质，实现100%的白车身良品率，保证下线车型款款精品。

值得一提的还有郑州工厂还致力于打造最绿色的智能化油漆车间，拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点，以德系用料和工艺，为荣威车型量身定做高能外装。

最后总装车间，则采用质量追溯管控、Andon系统、AGC+SPS配料系统、ECOS操作系统等先进技术和设备，确保生产过程高效、产品可靠。总结起来就是高效机器+人工配合，保质也保速。

动态评审基地足够全面

与此同时，郑州工厂更设有动态评审基地，采用源自德国的Audit汽车质量管理方法（产品审核），从客户角度对产品进行独立评估，提升产品质量和客户满意度。出厂前，每辆报交合格的下线整车还要在基地经过动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测，保证稳定可靠的高品质。

这里我再详细解析一下何为“Audit”。 在这套管理办法下，会将整车缺陷分为外观缺陷、油漆缺陷、连接缺陷、功能缺陷、匹配缺陷、装配缺陷、密封缺陷、气味缺陷、噪音缺陷等9大类别，共计125项内容。一辆车下线后，郑州工厂则会对其进行车辆电器功能、雨淋、外表面、内饰、路试、底盘等环节多达2136个部位进行扣分式检查，以扣分总和衡量质量水平。

当然，这块基地上还有包括14种复杂路况的检测条件，具备颠簸路、窨井盖、条形路、碎石路、正旋波路、粗糙路、直线加速路、8字绕弯路、斜坡路、听音墙、半颠簸路、半窖井盖、半条形路、半碎石路，以此来全方位检测动力性能、舒适性能、安全性能，涉及底盘、转向管柱、仪表台、减震器等20项检查项目。