参观广汽丰田南沙工厂，全新雷凌背后看不见的秘密
【有车以后 资讯】羽田国际机场是全日本吞吐量最高的机场，在过去4年的时间里，它连续3年问鼎“世界最干净机场”。在这样的荣誉背后，离不开700余位手握扫帚、拿着抹布隐藏在各个角落的清洁工。
而分管这些清洁工背后的“督导”，就是被封为日本“国宝级匠人”的新津春子，原因就是她通过在平凡岗位上的工作，所作出的长期不断努力摸索的结果，做到不仅可以对80多种清洁剂的使用方法倒背如流，还能快速分析污渍产生的原因和组成成分。
这几年，关于日本的“匠人精神”在互联网上的热度逐渐变得非常火热，可以说备受全世界人民的关注。他们做事过程中对极致的追求，从某种程度上来说，也是和日本人的耻辱心相挂钩的。
如果任凭质量不好的产品流通到市面上，对于这些日本工匠来说，会将其看成是一种耻辱，甚至与收获多少金钱无关。而正是这种“一生专做一件事”的理念，也让日本成为长寿企业最多的国家。
看到这你可能会有所质疑，为什么在有车以后的汽车平台里，编辑却大张旗鼓的谈起了日本的“匠人精神”，那么现在我们就通过一组数据说回我们今天和汽车相关的主题。
趁着参观广汽丰田南沙工厂的机会，一起来聊一下基于TNGA概念下开发的全新雷凌，以及它在生产线背后的那些看不见的故事。
作为由广汽集团和丰田汽车共同出资组建而成的智能、现代化工厂，广汽丰田南沙工厂共设立有三条生产线，而此次我们参观的第三生产线，目前主要担负着TNGA新雷凌及Yaris致炫/致享车型的生产任务。
据统计，广汽丰田在2016至2018年期间，整车一次合格率从98.4%一路攀升至98.9%，连续三年取得了全部生产线“零缺陷率”的好成绩，多次获得“丰田全球模范工厂”的称号。
而这样的良品率，从很大程度上标志着丰田在TNGA概念下生产工作的直接收益，在TNGA的概念中，车辆从生产开始就改变合作开发方式，从根源上更趋向在生产前就解决质量问题，而不是靠生产后的检查。
比如在设计开发阶段，TNGA取消了依次推进的工作模式，而改为各部门直接合作开发，这样做就有效减少了设计与生产之间产生的各种矛盾。
按照我们的参观顺序，首先来到的是第三生产线的冲压车间。由于全新雷凌的车身使用了大量高强度钢材，因此对冲压设备、模具及相关技术人员都提出了较高的技术要求。
根据厂内工程师的介绍，广汽丰田的大型冲压件做到90%以上内制，包含从地板、前围档板、轮罩、纵梁等大冲压件以及前后副车架、C柱加强件等小冲压件，从源头上保证了品质的稳定。
冲压完成的钢材会直接送往设备旁边的SPS零部件供应区域存放，然后由物流运送人员，将钢材送往焊装车间。由于冲压车间是批量生产，后续的工序是混线生产，因此必须有库存区域进行转换这种生产模式。
而这种生产模式能有效降低库存，也正是丰田生产体系（TPS）中所一直强调的JIT（Just in time）准时化理念的体现。
全新雷凌车身大量采用高强度钢，590兆帕以上超高强度钢材占比高达42%，全车钢材最高强度达到1620兆帕，车身骨架部位采用超高强度热冲压钢材，使得整体车身刚性提升了37%，侧围加强件也由原来的“工”字形结构，变成了封闭的环形结构，从而获得更坚固的车身刚性。
焊装车间采用了具有丰田专利的焊装夹具，同一生产线的全部车型都使用同一主夹具，以达到多车型通用的目的，真正做到柔性生产，精度控制范围在±0.02mm内。这是丰田最新研发的尖端技术，也是广汽丰田在丰田事业体中率先采用的。
整个焊装车间共有899台机器人，能在5秒内实现快速换模。机器人每焊接一次，电极头都会在整形机里打磨一下，使每次工作都保持全新的状态，从而确保每一个焊点都是标准的焊点。
在保证焊点精度的同时减少飞溅，从而减少焊核不良、焊点毛刺、面品质颗粒不良等现象。这也让雷凌车身上的焊点强度提升了10%。
在车身的几个关键链接部位上，除了常规的焊点，还有机器人为车身涂上高刚性结构胶，而这个环节所采用的高强度结构胶使用了雷克萨斯相同工艺的结构胶。
在全新换代雷凌身上，全车所采用的高强度结构胶长达14.66m。这些焊装工艺的采用，让车身更坚固的同时大幅提升轻量化，使快速转弯时的车身仍具有优良的操控性与乘坐舒适性。
接下来我们参观的是总装车间，广汽丰田第三生产线的总装车间于2018年年初投产，总共有1066名员工，占地面积达85720平方米，目前广汽丰田TNGA总装车间的产量能达到20万台/年。
身处繁忙的总装车间内，不禁被厂内的整洁有序所震撼，厂家特意提起雷凌在整车隔音棉的使用上，全部采用了一体成型式的隔音棉，全车一共60处，覆盖率达90%。同样是以小见大，这里我决定针对总装车间的几个特别之处来和大家分享。
· 螃蟹式可伸缩生产线：
在总装过程中，第三生产线采用了底盘横置生产线，从而实现生产线的节约化、共通化。采用这种方法将比传统纵向生产线节约50%的空间，充分做到减少作业者在两条线之间的移动。底盘搭载采用托盘式搭载，能快速切换转盘，从而达到共通化生产的目的。
· 2.3吨搬运机器人：
在广汽丰田南沙工厂总装车间中的搬运机器人最高可搬取2.3吨的重量，是国内载重第一的搬运机器人，可以在搬运途中减少部件底部的划伤和撞伤，保证了车身表面的质量。
· 无线安东装置：
员工在作业时发现异常（作业异常、品质异常等），可以及时按下开关，这时看板上相应工位会显示为黄色，生产线的班组长会马上前去处理问题。如在节拍内不能解决问题，生产线就会停止。在传统车间，安东系统采用拉绳触发，而在广汽丰田南沙工厂的第三生产线将拉升改为按钮，更方便作业者，同时也更人性化。
· 涂面影像检测：
总装每条生产线出入口都有一个车身涂面影像检测仪器，自动拍照，检测数据无线传输到后台电脑，经过对比，即可知道车身表面有无划伤，污物等质量问题，进行不良追溯。
在参观的最后一站，我们来到新车下线的最后一站，检查线。在这里，工人们将通过统一化的标准检测每台车辆的信息。值得一提的是在广汽丰田南沙工厂，检查线上的工人们采用了无纸化的作业模式。
他们会直接通过手上的iPad直接传送到制造品质后台系统，每个部门都可以通过系统及时把控每台车的品质状况，大幅度提升工作效率的同时，也为工厂的环保作业带来一些帮助。同时，通过iPad设备还可以及时智能判断实车和配置单的匹配度，精确度更高。
在这条检查线上，还有一个充满LED灯管的小房子吸引了我的注意。这是广汽丰田导入的新型灯棚的设计理念，通过这个模拟日光灯棚，可以更加科学的把握灯光的光照度，保持2000-3000流明的光照度，与室外35摄氏度气温下的太阳光一致，让作业者以真实顾客体验的视角确保车辆外观完好。
现任广汽丰田车体冲压科磨具保全师的郑中韶，戴上两层手套触摸发动机盖弧面，也能摸出直径只有5微米以下的凸点，在检查时通过使用一些工具，比如用红丹粉涂在弧面上，可以检查出5微米以上的瑕疵，但5微米以下的反而要靠人的触感，人胜过了机器。
以前工人们缝制白棉布和胶条时，需要缝2次，胶条软，容易穿出孔，导致不良品的出现。而现任广州樱泰制造部缝制系的系长王浪潮经过4个月的实验，找到一种喇叭状治具，能卷起棉布并且实现胶条和棉布同时车缝，效率提升2倍，且几乎没有不良品，最终获得了国家专利。
在广汽丰田里，类似这样具备“匠人”精神工作者还有很多很多。经过这次对广汽丰田南沙工厂的参观，看到全新换代的雷凌车型除了在外观、内饰、动力方面等部位的全面升级，更多的是其在背后的生产工艺以及品质管理方面所做出的努力。虽然这些方面可能不是消费者在购车途中能直观感受到的，但随着越来越多TNGA车型的诞生和市场的检验，相信会有越来越多的消费者愿意为其“买账”。