融汇高精尖技术的全球样板工厂，全新一代揽胜极光的秘密都在这里！

 

生而为人，总是会对一些事情、物件有着自己独特的见解和感悟。尤其是作为男性，有一份属于这个群体的浪漫。不需要过多的言语，甚至一个眼神就能心领神会。特别在汽车的领域，关于男人的浪漫无非是两种，一种是关乎速度的汽车比赛，另一种则是关乎力量的越野。

谈论到越野，同样有不少为人所津津乐道的车型。并且，不同国籍、不同定位车型之间的能力和异同，甚至成为忠实粉丝心中的图腾。只是，当城市化的进程越走越快，我们身边已经绝少能见到非铺装的路段，更遑论困难重重的越野路。野外的生存能力，逐渐从唯一变成斜杠能力。因此，诸如揽胜极光这类全地形车型在国内变得更受欢迎。8年前，揽胜极光正式进入国内市场，彷如概念车一般的设计元素所勾勒的形象，对当时的消费者来说是创新的、是革命性的体现。

多年后的今天，当全新一代揽胜极光来临面前之时，这种划时代的感觉又再次出现。想要深入了解全新一代揽胜极光如何再次引领同级车的风尚，最好的办法当然是进入它的诞生地--奇瑞捷豹路虎常熟工厂来一探究竟。

位于江苏常熟的奇瑞捷豹路虎常熟工厂，第一期在2014年10月21日开业并正式投产，设计年产能为13万辆。二期新增年产量7万辆，整个工厂的占地面积约为81万平方米。同时，常熟工厂也是捷豹路虎英国本土以外的首座整车制造工厂。

作为英国本土以外的首座制造工厂，捷豹路虎对其要求自然会更高。包括企业内部的管理执行精益体系，以及在生产环节中的管理体制，并且配备全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心。

和我们传统认知的制造工厂不同，奇瑞捷豹路虎常熟工厂率先应用工业互联网，建成覆盖研发、制造、物流、财务、采购、销售及售后的SAP系统。从开发及验证、供应链管理、制造到售后，运用成熟的系统保证产品质量。

目前，常熟工厂所生产的包括揽胜极光、发现神行、捷豹XEL、XFL和E-PACE共五款车型。其中全新一代揽胜极光采用全新PTA横置发动机平台，也是目前捷豹路虎品牌中首款使用该平台的车型。

冲压/焊装车间

冲压车间是整辆车的生产基础，所以对此并不能马虎。奇瑞捷豹路虎常熟工厂的冲压车间自动化率高达90%，处在全球领先水平。由于柔性生产不同的车型，因此冲压车间拥有世界上最先进的伺服压机线，更换模具仅需3分钟，再加上7分钟质量检查，整个生产线从停线换模到继续运行只需要10分钟。

如今车企造车的效率都在不断提高，冲压车间所开启的造车节奏，来到焊装车间似乎又变得更进一步。车间内部配备超过300台自动化机器人，焊装全程兵哥并没有看到需要工人进行协同工作或干预，自动化率接近100%。传统的点焊固然需要，与此同时奇瑞捷豹路虎还为还采用自冲铆接、激光钎焊等多项先进车身连接技术，平均120秒生产一台车，通过多种连接工艺保证车身强度，同时保证车身轻量化的需求。

在完成了焊装车间的生产工序之后，各款车型的白车身便会进行第一个检验环节，也就是“Calipri非接触间隙面差测量”。通过100%在线测量，完整且精确地测量任何缝隙轮廓和物体轮廓，并可根据需要分析利用所有相关的质量尺寸数据。同时，透过可视化屏幕显示当前测量结果。以不同的颜色区分不同的公差范围，测量精度达0.05mm，而每个测点的总测量时间小于5秒。

另外，无损式超声波点焊检测的流程，是通过超声波特性对焊点结构强度进行分析，从而判断焊接熔合情况。在焊装车间每天会对每个车型的1台白车身进行抽检，并对4000多个焊点进行100%排查检测。

与此同时，GOM自动蓝光扫描也成为焊装车间确保焊接质量的“把关人”。利用立体相机拍照测量原理对被测物体表面进行全型面扫描，以获取完整数据点的高精度测量设备，测量精度小于0.05mm，主要用于四门两盖等钣金覆盖件的测量。

喷涂车间

对汽车了解不多的消费者，大多都会被第一眼的观感所吸引，而至关重要的第一印象除了设计本身，另一个最大的影响因素就要数车漆。当然车身的色彩调配以及喷涂都达到高水平的时候，才能更容易彰显车辆的价值。所以，全新一代揽胜极光在颜色方面，为用户提供12种车身颜色及5种车顶颜色的定制喷涂。

这些车身颜色的搭配和喷涂，就是从常熟工厂的涂装车间来完成。利用全球最先进的干式喷漆系统，实现高达95%的空气可循环利用，节省能耗达60%。除此之外先进的RO-DIP前处理和电泳工艺可使车身360°旋转，提升清洁度，使含氮磷废水排放接近零。

总装车间

总装车间应该是小伙伴们在网络上见得次数最多的部分，因为这里既是最接近成品车的生产环节，也是能直观地看清组装线的工人如何将前面看到的车身、零件组装起来。当然，总装车间内部还分为了底盘部分和内饰部分两大类别。

为了全新一代揽胜极光的投产，在总装车间里，也紧锣密鼓地加入了新的制造技术。其中最大的亮点在于“电池模块AGV自动运输合装设备”。由于全新一代极光揽胜采用了48V MHEV轻度混合动力系统，因此在组装期间，需要将电池模块运输到组装线上。所以，总装车间新增了这套设备，通过“自动送钉设备、伺服拧紧电枪系统AGV自动运输合装小车”三个部分组成。

连同车门部分的细节，总装车间也是处理得一丝不苟。使用门胶条自动镶嵌工艺，将镶嵌精度达到0.5mm，保证了精度和装配质量，大大提升了自动化率的同时还实现了柔性化生产，支持多款车门的胶条镶嵌，实现完美的密封，且不需卡扣与孔洞，避免有脏物进入门和密封条。

底盘合装应该是总装车间里最让人激动的程序，因为此后要完成的工作已经越来越接近量产的车型。兵哥在现场观察，底盘从“负一层”的通道抬升，而白车身则是从“二层”运输线下探到此。以国内最先进的合装模式，将两者合而为一。整个过程不会出现明显的声响，证明国内首创的滑柱动态移动及定位的合装技术收到成效。

再经过总装车间天窗在线测量，以3D视觉定位机器人会对车身进行高精度扫描为基础，将定位数据传输给全自动天窗安装机器人。后者将根据收到的车身定位数据将抓取的天窗总成，并准确无误地安装在车身上，全程100%自动化，用时不超过3分钟，实现100%的自动化精准装配。

此后经过安装线的工人进行组装，并选取其中一台车，对其外观质量指标进行全面检测，同时以此车作为标准，对所有产品的外观质量进行统一化对比和管控。前车在全面检查达标以后，将会作为“封样车”与后面的车身进行质量管控进行对比参照，以保证整车外观质量的高标准和一致性，这就是“Master Sample封样车”的由来。这种管理模式，在兵哥以往参观工厂中并没出现，是属于行业首创。主要目的在于针对产品车身的全部外观质量点逐一实施精密检测和评价，以保证制造组装的质量。

最后，VCATS汽车电检系统的辅助下，对全新一代揽胜极光所搭载的“黑科技”和全新升级的、全球首创的360°全地形透视技术、座椅记忆功能等进行所有电器功能的检测项目，从电器电路检查到实车操控检验。以及通过LED强光下检查所有外部瑕疵，整备完成之后才能最终下线。

质量中心

除了在生产过程中的层层把关，在质量中心里还有不少环节在等待着刚下线的新车。包括利用三坐标仪的坐标测量机，用于对复杂形状表面轮廓尺寸进行测量。

在零部件的检验中，使用高精度投影仪、粗糙轮廓一体机和恒温恒湿箱、盐雾试验箱，对零部件进行细致化的检测和试验。确保不同的零部件在使用环境下的性能，以及出现问题时的解决方案。

还有静态淋雨测试，可模拟极限天气情况下环境对车辆带来的影响。以及四柱振动台和环境仓，在零下30摄氏度至80摄氏度之间的环境测试和振动程序，来模拟恶劣路况下，车辆是否出现声音和异响的问题，以及后续的调查和分析研究。

作为全球最大的汽车市场，中国的消费者对豪华品牌有自己的见解，面对众多的竞争对手，捷豹路虎进行多维度全面提升，通过新产品的投放和高精尖技术汇聚的生产工艺，确保了车型产品的质量和品牌在国内的号召力。