参观奇瑞捷豹路虎工厂，解析高智能化全新极光的诞生过程

要说路虎家族中最为时尚、最多女性用户喜欢的车型那一定非极光莫属，2011年上市之后它就成为了众多潮流人士追捧的对象。时隔八年第二代极光亮相，同时路虎也把它引入国产，并在今年上市。

全新一代极光定位智能高科技豪华全地形SUV，它的目标消费者是一群前卫时尚、不断追求潮流科技且拥有独立个性态度的年轻都市群体。这些新生代的年轻消费者对产品的品质都有着严苛的要求，那么全新一代的极光国产之后有怎样的实力保证呢，带着这个疑问我们来到了奇瑞捷豹路虎的常熟工厂。

常熟工厂由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同持股50:50，于2014 年10月21日开业并正式投产。它是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，也是捷豹路虎全球样板工厂。它配备了全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心。

冲压车间

从一块钢板、铝板变成为车身部件，就必须经过冲压这个流程。冲压车间拥有世界顶级伺服冲压技术，自动化率高达90%。冲压车间最大冲压压力为2500吨，工艺为五序冲压，国内最快的高效机械压机线通过自动化操作，换模仅需3分钟，加上7分钟质量检查，整个生产线从停止到继续运行只需要10分钟。

焊装车间

全新一代极光的改变首先是平台，它是路虎PTA横置发动机平台的首款产品。这个平台在材料方面加大了对超高强度钢、铝材的使用，因为加入了48V的轻混系统，所以底盘针对电池进行了特殊设计，这就要求车身在焊接方面有更高的要求。

焊装车间采用柔性化主拼、铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项车身行业领先的连接技术，确保一次成型精度，焊装完成一台车的平均时间仅为120秒。通过多种连接工艺保证车身强度的同时，实现车身轻量化。全铝车身车间拥有340台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达251台，铆接自动化率为100%。

而且从焊装工艺开始，每辆车均应用RFID追溯制造全过程，从而在生产制造过程中发现问题并及时解决，不让有质量问题的产品出现。焊接完成之后的车架将会进行质量检测，Calipri非接触间隙面差测量，可完整精确地测量任何缝隙轮廓和物体轮廓，并可根据需要分析利用所有相关的质量尺寸数据。通过颜色区分公差范围，测量精度达到0.05mm，每个测点的总测量时间小于5秒 。

超声波点焊检测（无损），通过超声波特性对焊点结构强度进行分析，从而判断焊接熔合情况。在焊装车间每天会对每个车型的1台白车身进行抽检，并对4000 多个焊点进行100%排查检测，以此来保证零瑕疵的焊接工序。

涂装车间

评判一个工厂是否先进不但要看它的生产效率和能耗，同时也要关注它的环保标准。涂装车间拥有全球最先进的干式喷漆系统，可实现高达95%的空气可循环利用，能节省60%的能源。工厂采用先进的RO-DIP前处理和电泳工艺, 该系统可使车身 360°旋转，提升清洁度，使含氮磷废水排放接近零。

为了拥有更加时尚抢眼的外观，新一代极光外漆颜色汇集全球五大经典美景：纽约灰、伦敦红、富士白、圣托里尼黑以及波多菲诺蓝。工厂拥有国内首条专用双色车顶涂装线，能够实现12 种车身颜色及5种车顶颜色高端定制，让车身涂装变得更为智能高效。

总装车间

为满足全新一代路虎揽胜极光所搭载的48V轻混动力系统的电池模块装配，总装二车间新增电池模块AGV自动运输合装设备，该设备由三部分组成：自动送钉设备、伺服拧紧电枪系统、AGV自动运输合装小车。

底盘与车身的合装，采用目前国际最先进的整体合装模式，也是全自动合装。合装时静态装配减少线束连接点，合装过程中采用滑柱动态移动及定位技术为国内首创。

编辑点评

此次参观工厂的时间非常短，以至于我们没有足够的时间了解新一代极光的生产细节。不过从走马观花的参观中我们也可以看到奇瑞捷豹路虎工厂的智能程度，以及严苛的生产工艺。全新一代极光的产品力，就是奇瑞捷豹路虎工厂强大制造生产力的最好证明。