见证朗逸、途安L是怎样炼成的——邢车博士走进上汽大众长沙工厂

       作为一个经久不衰的品牌，很多消费者在选择上汽大众的时候，其初心都是想要入手一辆做工严谨、质量可靠、经久耐用的车子。而一个车企若想达到这些标准，则离不开一个智能化、自动化的生产制造平台，以及精湛、严苛的制造工艺。

       12月16日笔者前往长沙，参加“初心方寸 咫尺匠心——上汽大众媒体体验日”。对于上汽大众这个响当当的品牌，如何用高品质的工艺俘获众多消费者的青睐，或许我们能从长沙工厂中找到答案。

       上汽大众长沙工厂于2015年建成投产，厂区占地面积167万平方米，总建筑面积48万平方米。其采用大众集团最先进的全球化标准，拥有冲压、车身、油漆、总装四大整车制造车间，规划年产能30万辆。大家比较熟悉的朗逸、朗逸两厢和途安L都是在这里生产的。

       在冲压车间，这道工序就是将平面金属通过物理按压变成所需零件的形状，例如朗逸的雕塑光影侧面与动感力量尾部都是通过这道工序打磨出来的。

       长沙工厂的冲压车间里有两条高速自动化冲压生产线，其一是来自德国舒勒的8100吨高速冲压线，其二是来自国产济二的6900吨高速冲压线，最高连续冲次可达15次/分钟。二者均增加了拆垛手自动tooling更换的功能，支持不停机更换垛料。同时，它还采用了先进的自动化换模系统，仅需5分钟就可以完成两套模具的互换，生产效率大大提升。

       车身车间，主要是对经过冲压工序的钢材进行焊接拼装，以形成一辆车的主要骨架。而出于对效率及品质的考虑，这里的拼装工作主要由机器人负责。

       车身车间拥有近千台机器人，其自动化程度相当之高，而且这里采用的激光焊接技术是当今世界汽车制造工艺中最先进的工艺之一，能自动调整焊接时间和电流，自动补偿因板材间隙、表面质量、材料变化等带来的扰动，有利于提升焊点的质量与稳定性。经过这种工序制作出的车身，才有了大众品牌有口皆碑的“结实”。

       油漆车间共配有124台机器人，能够做到PVC密封和表面油漆的全自动喷涂，而且其采用的全新的静电漆雾捕集装置，对废漆进行处理，节能达75%以上，颗粒物排放减少近100倍，更具备低噪声、高分离、更环保的优势。

       总装车间，朗逸、途安L等车型在这里安装数千个零部件，然后这辆车便基本成型了。当然，仍是出于对效率及品质的考虑，这里的安装工作是由全方位机械手自动化处理的，例如仪表板总装装配至车身时使用仪表机械手进行激光对中、前后风窗涂胶使用库卡六轴机器人自动喷涂、汽车底盘与车身合装过程采用高度自动化生产等确保质量的高科技手段，以确保装配的稳定性和一致性，最大限度地保证了车辆的质量。

       与此同时，总装所有下线车辆均经过模拟百年一遇的两个大气压、长达六分钟的雨淋密封性检测，保证交到用户手中的每一辆车密封良好。除此之外，下线的车辆还必须经过模拟道路测试，接受9种复杂路面的考验，对整车中除发动机噪音、胎噪、风噪以外的对乘员造成影响的所有噪音进行重点关注，保证车辆在各种路况下行驶安静无异响。

       通过这次对上汽大众长沙工厂的参观，笔者对“工欲善其事，必先利其器”这句话有了更深刻的了解，更对上汽大众的品质有了更坚定的信心。先进的科技手段、精湛的工艺水准与缜密的验收标准，最终成就了下线车辆每一个细节的精湛品质，也成就了对上汽大众旗下车型质量的有口皆碑。（上述图片均来自网络）