一台高品质德系SUV如何诞生？我们在长沙这座智能工厂找到答案
在中国汽车市场上，以大众为代表的“德系车”一直是“高品质”的代名词。它们的车型往往设计前沿、做工精致、用料实在、保值率高，是众多消费者的购车首选。以斯柯达为例，自从2005年“落户”上汽大众以来，已经获得了300万+家庭的认可。而其旗下的柯迪亚克，更是凭借过硬的工艺品质和独特的设计风格，获得无数年轻车主的青睐。
那么，到底什么才是斯柯达的德系品质？又是如何实现的？很多普通消费者恐怕只是知其然不知其所以然。这也难怪，因为“秘密”都藏在汽车工厂里，而对普通人来说，工厂可谓“非请勿入”的机密重地。带着种种疑问，近日，包括汽车情报在内的汽象自媒体联合会的14家成员，受邀走进柯迪亚克家族的出生地——上汽大众长沙工厂，一探究竟。
上汽大众长沙工厂于2015年5月建成投产，占地面积167万平方米，拥有冲压、车身、油漆、总装四大整车制造车间，也就是大家常说的“四大工艺”。目前，上汽大众斯柯达品牌柯迪亚克、柯迪亚克GT两款车型诞生于此。
其实在去长沙之前，我已经做了一部分功课，了解了上述信息。不过，当真正走进工厂时，一个鲜活的德国工业4.0现代化智能工厂才跃然眼前，给我带来了诸多出乎意料的惊喜。
冲压车间：优质材料+顶级设备
想要做好一道菜品，“食材”绝对是重中之重，可谓其他一切工序的基础。而对于汽车制造业来说，最基础的原材料就是钢材。为了给整车高品质打好基础，柯迪亚克家族使用的双面镀锌钢板均来自宝武钢铁、浦项以及蒂森克虏伯等国际知名钢材供应商，耐腐蚀性能非常出色。
在占地面积相当于5个标准足球场大小的冲压车间，我们看不到一般工厂里来往穿梭的人工叉车，取而代之的是更安全、更智能的重载AGV小车，运送物料井然有序，高效又安静。整个车间宽敞明亮，仿若巨无霸的德国舒勒伺服开卷线和6工序8100吨高速冲压线巍然矗立。它们代表目前国内最先进水平，不仅生产效率高，而且性能稳定噪音低，一改我们对工厂的嘈杂印象。
在冲压车间，钢板被加工成形状各异的车身零部件，它们的质量将直接影响后续加工环节的质量。为了从源头保证整车质量，冲压车间线尾设置了多重质量控制环节，任何有缺陷的零件都“难逃法网”。
车身车间：激光焊接+精准契合
参观过程中，车身车间的工程师告诉我们，车身车间占地面积相当于14个标准足球场，整个车间采用德国大众先进的VASS电气标准和MQB平台技术。所到之处，皆是机器人在“翩翩起舞”，不时溅出火花，场面蔚为壮观。951台机器人分工明确，通过各个流程，将车身各部分焊接组装在一起，最终形成一个坚固的“白车身”。
稍微有些工程知识的人都知道，焊接质量不仅会影响一台车的整体强度，而且对整车NVH也有极大影响。德系车一直以来的高安全性和车内静音水平在很大程度上就是得益于其焊接技术的领先。
最能代表行业领先水平的当然还是激光焊接，它就像变魔术一样，能将两块钢板“熔合”在一起，可以大幅提升车身强度。柯迪亚克家族车型不仅在关键部位采用激光焊接，而且热成型钢材比例高达22%，高强度、超高强度、特高强度钢材占比超过60%，造就同级领先的安全车身。
车身安全对消费者来说只是基础，消费者还需要“精致感”。举个最简单的例子，很多消费者选车时喜欢看车身上的缝隙，如果缝隙宽窄不一或者宽到能“伸进手指头”，再漂亮的外观设计也瞬间没有了吸引力。事实上，很多时候车企也不是不想做好，无奈水平真的达不到啊。
斯柯达柯迪亚克家族就“幸运”多了，因为它有上汽大众强大的制造实力做后盾。比如在车身焊接时最关键的程序就是零部件“定位”，车间采用康采恩FRAMER第三代总拼定位夹具，它通过精密钢结构、精密夹具和变频电机的配合，可以精确控制车身的三维定位，从而实现更窄、更均匀的车身缝隙水平。
油漆车间：先进工艺+周全防护
在汽车修理行业有一句话：“车辆出厂后什么零件都可以换新的，唯独车漆无法百分百复原”，由此可见车漆的独特属性。
一直以来，“德系车”车漆厚、耐腐蚀就是广大消费者的共识。柯迪亚克家族在这方面更上一层楼。它应用E-shuttle输送、空腔注蜡、PVC底盘装甲等诸多领先工艺，将精密焊接的白车身“全面武装”。
来自德国的最先进的E-shuttle输送技术比传统的Rodip输送更灵活，可以修改车身入槽曲线和翻转轨迹，从而改善车身质量；PVC底盘装甲可以密封钣金拼缝；“空腔注蜡”更是柯迪亚克家族的看家本领之一，高达120摄氏度的液态蜡通过注蜡机构灌注到车身内部，在车辆内腔形成一层致密的蜡膜，车身防锈能力如虎添翼。
喷漆是个细致活儿，想要保证高效率和工艺稳定性，自动化是最优选择。喷漆车间采用了最先进的2010V油漆新工艺，剑刷机器人不知疲倦地完成规定动作；内腔喷涂则由16个开门开盖机器人和12个喷涂机器人全权负责，可以自动实现开门-喷涂-关门全过程，最大化保证喷涂质量。
总装车间：智能高效+严苛质检
车身完成喷漆后，就来到了整车制造的最后一道关-总装车间。在这里，无数零件“大汇合”，组成一辆完整的汽车，随后整车还要经过全面的检验才能最终驶下生产线。听起来这里似乎会是一片繁忙、甚至有些杂乱的工作场景，可实际情况却出乎我们意料。
得益于车间内设置的智能化零件物料超市，数千种零件先在该区域分类整理，然后通过AGV物流小车送到指定工位上，一切都井然有序；生产装备区域由8条主线和4条预装线组成，通过精巧的布局，可以实现5款车型混线生产，在整个行业都很少见。
跟其他车间一样，自动化程度越高就意味着更好的工艺稳定性和产品一致性。柯迪亚克家族在关键的仪表盘装配上采用西门子的机械手，装配精度高达±0.5毫米；另外有库卡六轴涂胶机器人为前挡风玻璃自动涂胶，保证其气密性。
可能很多消费者并不知道，车辆组装时拧螺栓并不是越紧越好，事实上，几乎每一颗螺栓都有最适合它的拧紧力矩，真可谓“多一分则肥，少一分则瘦”。为了实现这种近乎苛刻的组装精度，总装车间使用超过200把高精度电动枪，不仅可以实时监控螺栓拧紧扭矩，还可以将相关数据保存至服务器，实现重要信息15年可追溯。
即便是经过了以上严格工艺的层层把关，整车仍需要接受质保中心的全面检测，包括采用德国康采恩标准的9种路况异响检测、比特大暴雨更残酷的极限雨淋密封性检测、考验车辆气密性的烟雾测试以及专业仪器和专业“金鼻子”检测员同时上阵的整车气味实验。最终，一台符合大众工艺标准的整车才能驶下生产线，交到消费者手中。这种追求尽善尽美的态度也是德系工艺的独特魅力。
结语：作为一个拥有超百年历史的著名品牌，斯柯达自2005年在国内投产以来，凭借其精湛的工艺品质和优秀的品价比，在今年7月已经突破了300万销量大关。不过，归根结底，这一切的功劳，还要依赖于其先进的制造工艺。而在参观长沙工厂后，则进一步增加了我们对斯柯达及柯迪亚克家族的好感和信心。最后，我们也衷心祝愿，斯柯达的下一个300万能早日到来！