一直以来,高品质的制造工艺,就是德系车赢得用户长久信赖的关键之一。2017年,斯柯达推出的全新SUV车型柯迪亚克,同样凭借其纯正的德系血统,加之硬朗外观、宽敞空间和强劲动力,赢得了消费者的普遍认可。
9月,上汽大众长沙工厂“云体验”开启——多位技术专家、质量工程师现身“云端”,从冲压、车身、油漆、总装这汽车制造的四大工艺,以及严苛的质保环节入手,为线上参观/体验者带来柯迪亚克家族的制造、及工艺品质亮点。
保证品质,选材首当其冲
高端材料的选择是高品质的基石。柯迪亚克家族采用双面镀锌板,均出自蒂森克虏伯、宝武钢铁等国际知名供应商,保证了出色的耐腐蚀性。此外,两者均拥有高强度车身结构。以柯迪亚克为例,热成型钢比例达22%,高强度、超高强度以及特高强度钢材占比超过60%,大幅提升了车辆的碰撞安全。
从制造车间到质保中心,德系品质一脉相传
选材完成之后,从第一步冲压工序开始,柯迪亚克家族采用了业界最高标准的德国舒勒6工序高速冲压线。相较业内普遍应用的5工序冲压线,6工序冲压线可以实现更复杂的造型、更精准的尺寸,柯迪亚克三维力量腰线即源自于此。
大众汽车集团引以为傲的激光焊接是必不可少的工艺。柯迪亚克车顶激光焊接的长度超过4.3米,相当于314个传统的点焊数。激光焊接可以使两块钢板实现原子层面的结合,相较传统点焊,不仅大幅提升刚性,还带来接缝美观、重量减轻等优点。
而这一切,都需要在冲压车间完成。在这里,一个零件由料片成型为合格车身零件,需要经过拉延、翻边、切边、整形等多道冲压工序完成。工序越多,证明设备生产复杂成型能力越强。6工序压机是目前国际上工序最多的压机。柯迪亚克的三维力量腰线正是源自于此,从车头一直延伸到车尾,棱角分明。
经过冲压车间的复杂工序之后,在高度自动化生产的车身车间,则用先进技术提升整体车身安全。
上汽大众长沙工厂车身车间内有 951 台机器人,实现了高度自动化。车身生产线总体分为底板、总拼、侧围、门盖、装配调整线,采用德国大众标准的水母式生产布局。
柯迪亚克家族的四门两盖区域,采用了德国蒂森的折边技术并使用了E-SWIRL电动螺旋涂胶,有效降低了油漆车间的PVC气泡。激光焊接是车身焊接中最为先进的工艺之一。相较传统点焊,激光焊接可以使两块钢板实现原子层面的结合,大幅提升了柯迪亚克家族的车身强度。
那么如何才能真正做到“经久耐用”呢?……除了材质和做工的精细之外,漆面涂装质量也必不可少。
柯迪亚克家族应用了E-shuttle输送、空腔注蜡、PVC底盘装甲等诸多领先工艺,保证车辆具备优秀的防腐蚀性。值得一提的是,内腔喷涂使用了16个开门开盖机器人和12个喷涂机器人,可以自动实现开门-喷涂-关门全过程,提高了效率并保证了工艺的稳定性。
所有零件和车身结构完成之后,都会汇总到总装车间,由数千个零部件组装成完整的一辆车。柯迪亚克家族仪表盘安装、风挡玻璃涂胶等都由机器人完成,确保了装配的精确性。
上汽大众长沙工厂总装车间最大的亮点,是在底盘和车身合装区域,由高精度电动枪将底盘与车身牢牢拧紧相连。高精度电动枪螺栓拧紧工艺极大提高了精准度,还可实现数据存储、识别,并具有可追溯性,时效长达15年之久。
最后,柯迪亚克家族在总装线装配完成后,还要经过路试异响检测、雨淋密封性检测、烟雾测试等严苛的下线检测。
在异响试验场,车辆需要通过包括比利时路、摇摆路、凸出窑井盖路等9种不同路况,用于检测车内是否会产生异响。雨淋测试中,水压最大可至8大气压,模拟出数倍于特大暴雨的环境,检测车辆的防水性能。
整车气味试验同样颇具挑战性。其中一个环节,红外烤漆灯将在3小时内把车内加热至60-65℃,并保持2小时。之后,除了各类挥发物要控制在限值内,还有专业的“金鼻子”小组对车内气味进行评价,确保气味符合人们的嗅觉偏好。
【车动力说】本次“云端”探秘之旅,让笔者了解了一家成熟的国际大型车企,是如何保证产品的高品质——如此缜密、有效的制造体系和质保体系,加之先进的生产理念、和大量的自动化设备,不仅给每一位线上参观/体验者留下了深刻印象,更保证了每一辆柯迪亚克家族产品的可靠质量。