柯珞克的腰线为何如此迷人？一切都源自上汽大众国内最先进的冲压生产线

记得初见上汽大众斯柯达柯珞克这款SUV时，笔者就被它车身侧面飞箭式的高腰线设计所深深吸引。这条锐利的腰线，从车头一路水平延展至尾部，不仅张力十足，也彰显了上汽大众精良的造车工艺。而这一迷人腰线之所以能从图纸变为现实，则是得益于上汽大众宁波工厂国内最先进的冲压生产线。

2018年7月27日，《孙坤对话汽车人》探访上汽大众宁波工厂。上汽大众斯柯达柯珞克就是在这里生产的，而柯珞克迷人的腰线，自然也就是在这里鬼斧神工般打造而成的。

针对柯珞克的车身特点，上汽大众冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——6工序9100吨高速伺服生产线。这条生产线是大众汽车集团在国内的唯一一条，具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点，它采用先进的料片拆垛方式，整线连续运行，每分钟可以冲压18个零件。6工序可以实现复杂造型的生产，保证车身部件、零件的高精度，零件公差可控制在正负0.2毫米以内。伺服压机行程的曲线任意可调，可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。

目前主流工厂的冲压工艺包括裁切、冲孔、拉延、成型4道工序，高标准的工厂会加上挤压；而在宁波工厂采用了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序。冲压作为生产制造的第一步，是品质的首道关口。正是源于国内最先进的设备和苛刻的精度要求，柯珞克才能够拥有迷人的腰线和严丝合缝的工艺表现。

除了精度，柯珞克在强度方面的表现也相当不凡。

车身的强度对于车辆的安全性、操控性都至关重要。柯珞克的高强度安全车身于工厂车身车间中成型，上汽大众宁波工厂二期车身车间两条生产线共拥有837台机器人，是上汽大众机器人数量最多的车身车间，每51秒就有一台车身下线。

强度的一方面，来自于高端材料的使用。柯珞克采用了高强度车身结构，17块热成型钢板遍布车身的关键部位，并在A柱、B柱等车身关键部位100%使用热成型钢材，占整车钢材比例高达25%。热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，屈服强度超过1,500兆帕，每平方厘米能承受10吨以上的压力，这相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量，热成型高强度钢的使用能够令车身实现轻量化的同时获得更高刚度。

此外，柯珞克高强度钢的比例达到29%，超高强度钢的比例达到21%，特高强度钢的比例达到3%，高强度及以上钢材使用的总比例高达78%，可以在碰撞发生时尽可能保证乘员舱的完整性，提高碰撞安全。

高强度的另一方面，源于更先进的拼接技术——激光焊接技术。柯珞克的整车激光焊长度为5726mm，将整个车身的钢性结构提高50%，极大提升整车外观品质与安全性。不同于传统的点焊，激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，大大提高车辆结合的精度，可明显改善震动及噪声，并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

高强度钢材和激光焊接技术的结合，使得柯珞克车身刚度和车身精度显著提高，让车辆在激烈驾驶或者非铺装路面行驶时不易变形，无论驾驶舒适性和安全性均有上佳表现。