好料精工！长安UNI-T制造工艺解析

【有车以后 资讯】2020年4月，长安UNI-T开启先享计划，参与先享计划的车主可以在新车6月份正式上市前提车。如今，距离第一批车主交车时间仅1个月有余，长安在这个时候向大家展示了UNI-T的制造过程。

  高品质材料+丰富硬件

UNI-T的外观设计已经说过不少，这次不过多赘述。除了外观，今天的消费者购车确实也越来越看重安全、配置、环保等指标，出色的外观设计可以通过设计师妙手生花，但更内在的用料和体验则要靠真材实料堆出来。

在车身用料方面，UNI-T全车最高使用了1500Mpa的高强度钢材，全车高强度钢占比超过61%。这对于提升整车刚性，在发生事故时保障驾驶舱乘员的生存空间都具有实际价值。结合UNI-T配备的主被动安全配置，整车安全性预计会有较好的表现。此前，长安CS75PLUS曾在“中保研”碰撞试验中活动安全性相关测试全优的成绩。

车身材料扎实的同时，硬件配备也足够丰富，根据目前公布的信息，UNI-T将全系标配6安全气囊，高配车型还将配备数量客观的摄像头和各类传感器用于实现全景影像、全速域自适应巡航、APA智能代客泊车等功能。

  精细工艺+先进制造设备

如同烹饪一样，好的材料还需要好的厨师进行烹饪，对汽车来说，生产线的技术水平以及品控水准同样是直接关乎车辆品质的重要因素。

UNI-T的制造基地分为冲压车间、焊接车间、涂装车间、总装车间四个部分，设计产能达到26万辆/年，相当于每分钟下线一辆新车。

冲压车间配备2台2400吨冲压机，生产节拍为15次/分钟，这类高压力冲压设备的投入使用使得车辆外观可以更为复杂，以往无法实现的形面设计成为可能。再分享几组数据，冲压生产线完成模具更换需要3分钟，冲压过程因为良好的噪音控制技术噪音仅85分贝。

焊接车间对精度有着更高的要求，在车间内配备有117台德国库卡机器人，可以实现零部件抓取和焊接100%自动化。在完成激光焊接后，瑞士进口海克斯康三坐标仪可以对车身完成精细的误差检测。UNI-T白车身精度达到98.9%。

在总装车间内，主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成。车间内大量运用智能化设备，一方面降低工作人员的体力消耗强度，另一方面也提升工作效率。在极限状况下，总装车间产能可以从计划产能26万辆/年提升至39万辆/年。

除了自动化程度较高，车辆相关的各类数据也被仔细记录，在车辆总装过程中，各类螺母在旋紧时，旋紧力矩等数据会被保存，便于日后追溯查验。

完成总装之后的车辆则会经过喷淋实验、平行光走廊漆面检查等流程，达到等待交付的标准。

长安UNI-T制造工艺短视频简介

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