【探秘】五星安全的雪铁龙天逸是如何造出来的？

天逸C5 AIRCROSS是东风雪铁龙新家族设计元素下引入国产的第一款SUV，与同平台的兄弟车型4008不同，天逸选择了完全不一样的设计风格。而在刚过去的C-NCAP碰撞测试中，天逸C5 AIRCROSS更是获得了5星安全标准。那么这样一款车是怎样制造出来的，笔者有幸来到这个工厂参观并体验了测试道路，一起来看看吧。

C-NCAP测试成绩

在各种碰撞中，天逸C5 AIRCROSS的表现也都非常优秀，车身结构方面采用了新一代太空舱车身，前后防撞梁皆采用铝合金材料，吸收碰撞能量更为优秀，前后纵梁采用了不等料厚激光拼焊。另外车身底部有六条纵梁、A柱、车门防撞梁等共同分散正面的冲击能量，避免座舱框架主体变形。当然好的设计还离不开好的工艺及装配，下面了解一下它的诞生地吧。

工厂概况

神龙汽车成都工厂是PSA集团在中国投资建设的工厂中最为先进的，工厂导入了PSA集团全新的EMP2生产平台；车型与欧洲同步开发，同步投放。目前工厂能够同时生产标致4008、标致5008以及天逸C5 AIRCROSS，未来工厂能够共线生产多达6款车型。

冲压

冲压车间采用的冲压设备产自济南二机床，是全封闭的5400T高速生产线。自动高速冲压工艺最高的生产节拍达到15次/分钟，也就是每分钟可以冲出15个零件。

焊装

焊装车间全线采用了100%焊装自动化，整个车间几乎是机器人的世界，车间具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类机器人442台，包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊、大功率激光焊等工艺。

涂装

和焊装车间一样，涂装车间也是采用100%的自动机器人喷涂，车间拥有68台德国DURR（杜尔）机器人。通过自动机器人喷涂可以提高油漆的上漆率，平均90秒/车，喷涂更为精准也降低了油漆的消耗。

总装

总装车间由于需要将各个部分输送到总装线上进行装配，因此如何高效解决零配件的运输是个大问题。而成都工厂采用了多种方式，包括空中悬链、地板输送、AGV（自动运输）小车解决装配输送问题。在底盘分装线中，所有底盘零件组装在一起，之后整个底盘单元和车身相结合，装配相当高效。

跑道试车

通常我们消费者到手的商品车仪表显示公里数都去到几公里或十几公里了，很多人不明白这怎么来的，其实新车下线后都会经过专业的跑道检测是否合格。

试车跑道包括扭曲路、波浪路、凸井盖路、凹井盖路、搓板路、绳索路、普通坏路、卵石路等特殊路段，还有高速环路，让检查人员测试加速、制动；以及靠视听检测风噪音，轮胎胎噪。在“8”字广场，则检查方向盘回正速度、方向机是否存在异响等。

总结

在越来越注重安全的今天，汽车在设计上除了需要考虑轻量化也要考虑碰撞后的车内乘员安全。通过不断的优化，如今的汽车要比以往任何时候都要安全。而设计上达标外，实际的生产同样需要严谨，汽车平台化的普及，使得汽车可以共线生产降低了成本，同时汽车结构也高度同化，对于消费者而言，这是一件利大于弊的事。