大众给江淮带来了什么？这个问题让嘉悦A5来回答

经过广州到合肥1000多公里的高铁飞驰后，走出高铁站就能有一辆瑞风M6迎面驶来，这种民族自豪感或许只有在江淮汽车上才能体验。这辆瑞风M6在负责接送站的师傅看来，比任何车都来得好开，短短数公里的路程各种褒义词从驾驶席络绎不绝传来，显然这不是彩排过的，而是生活中日积月累下来的词汇量；确实，江淮汽车在商务车领域的建树，早已有口皆碑，当初瑞风系列MPV的成功，直接铸就了江淮乘用车1.0时代的辉煌，不过我此行的目的，是围绕江淮乘用车3.0时代的开局。

进入厂区，江淮汽车技术中心大门的楹联，已经充分体现了江淮汽车对乘用车3.0时代的决心和信心。在被喻为车市寒冬的低潮期，技术中心楹联里的品牌向上、转型升级、合作开放等字眼背后，恰恰是江淮汽车当下所面临的挑战与机遇；而这一切，都与2017年夏天，江淮汽车与大众汽车一纸签订的“合资企业协议”有关，同年12月，江淮大众合资公司正式成立了。

江淮与大众合资后的品牌叫“思皓”，旗下首款纯电动小型SUV刚刚于9月28日上市，补贴后售价为12.80-13.80万元。不过此次前往参观的重点不是思皓E20X这款车，而是这款车的生产线，因为这条江淮大众的生产线上将会共线生产“思皓”品牌以外的车型，换言之就是江淮的车型将会与思皓E20X共线生产。目前，这条生产线上已经投产了两款江淮的量产车型，分别为江淮iEV7S和瑞风S4；此外，在有序运转的产线上，还看到了江淮乘用车3.0时代的开山之作——嘉悦A5。

虽然江淮大众这条生产线并非出自大众的平台，但却严格按照了大众的技术方案与检测标准在进行生产，大众为这条生产线的搭建带去了许多以往江淮汽车不具备的技术，并且全面导入了VDA质量标准体系。按江淮内部的说法，为了更好地向大众学习，江淮汽车围绕了“人、机、料、法、环、测”六要素标准化建设进行产线的全面能升级，在汽车制造的四大工艺上都进行了大幅度的优化改进，目的就是能够生产出在VAD质量标准中合格的产品。

VDA质量标准的引入对于江淮汽车最大的帮助主要体现在内部审核、外部审核、潜在供方分析中实现标准化，这是一套严谨且具有行业领先意义的质量标准体系。为了培养专业的评审人员，江淮汽车指派了几批人去大众学习，并取得了大众的审核资质回到江淮大众产线进行评审工作。这里的外部评审指的是评审人员会去到供应商线进行审核，而潜在供方分析则是大众中国会派专家对生产线进行评审，在刚刚过去的9月，总装车间刚刚完成全工序的审核，而后续还将会对涂装车间进行全工序审核；至于内在审核，则是有关四大工艺、工厂内部的评审工作。

在沟通的过程中，江淮的工作人员对于VDA质量标准的引入始终怀着敬重的态度，在分享大众对于江淮大众产线带来帮助的同时，也在时刻对比江淮汽车过去在质量管控上的差距。整个沟通的过程充满着真诚与真实，并没有丝毫炫耀的成分；或许真的只有吃过苦的孩子才知道甜的滋味，当年的吉利、长城、比亚迪无不如此；如今，江淮汽车遇见了生命中的贵人，大众。为了更直观、真实地呈现在江淮大众产线的所见所为，下面请允许我通过对VDA质量标准中过程管控涉及的四大工艺审核进行简单的叙述，旨在让大家更通俗易懂地了解江淮乘用车3.0时代开山之作的诞生背景。

VDA质量标准的过程管控主要针对产品在四大工艺生产过程中进行质量评审，采用QK值来对结果进行评级，数字越大质量等级越差。在大众体系量产产品的评审中，如果QK值超过了2.9，那么这个产品就得马上停产，对问题进行调查，直到把QK值降下来后，才能重新进行生产销售；而江淮大众的合资品牌“思皓”，如果其产品的QK值达不到2.5，也是不能实现销售的。

在冲压车间VDA质量标准主要针对单件进行质量评审，例如外观件表面的质量、暗伤、型面的一些评审，对每一个单件都会进行专门的打分，务求在冲压上实现高质量管控。这里不得不提到蓝光扫描的技术，这是从大众全新引入的一项新技术，以前江淮的做法是通过多点检测型面，而有了蓝光扫描后对于四门两盖的检测就可以实现点、线、面的全面检测，并且还能够结合设计的数模进行拟合，如果出现型面不准，或者一些后续部件的安装位有偏移，蓝光扫描都能进行问题的提示，并提出对应修改意见和修改数据等。

在ZP5焊装车间，专业的评审人员会针对白车身的外观、DTS、焊点进行标准化评审；在焊点评审中，以往通常采用两种方式，一是用凿子直接把焊点凿开查看是否有撕裂的地方，二是用相似的金属进行试焊接，然后撕裂后观察焊接质量。但在江淮大众产线上，引入了超声波焊点分析仪，通过分析仪的探头直接探测焊点质量，既提升了效率又实现了焊点的无损检测。

涂装车间主要是负责车辆的喷涂作业，这里涉及的评审主要是针对油漆车身，例如油漆的膜厚、橘皮、长波、短波等参数都会进行逐一的评审。在漆涂装车间的评审中，江淮大众引入了颜色动态管理，借鉴大众的管理经验，以生产、质量、工艺、公关多方成立核心小组，采用全角度、全数据管理，每月组织颜色专项评审，形成一个动态的、长期的过程。

作为四大工艺中最大的车间，总装车间需要安装一辆汽车所需的各种零部件，在这一块的管控上，首先江淮大众引入了LTD点控制系统，通过实时监控+电动拧紧的方法，让拧紧的过程、结果可视化；在操作员进行力矩打紧时，屏幕会出现有曲线与数值显示，只要出现不符合目标力矩的情况，LTD点控制系统就会发出提示，并在曲线中做出标示，告诉操作员是哪一方面出现了问题。这个系统还有一个强大的地方在于可以实现远程APP查看，有利于评测监督员、管理的领导方便查看一天的生产信息以及合格率情况。

VDA质量标准体系对过程的管控除了在四大工艺的管控外，其实在之后还有一项DKA的评审；DKA的评审其实是对即将出厂的产品进行批次抽样检查，对A1、A、B1、B、C1、C等六类缺陷问题中的A、B类进行检测（A、B类为严重缺陷），一旦在某批次的产品中发现A、B类的缺陷，将会之间停止该批次产品出厂，并进行问题的查找，知道查完、解决问题后，提交报告给专职人员签字后才能恢复产品的出场。

当然，江淮大众并不仅限于对生产过程进行质量管控，对于供应商同样有着严苛的标准化管理；在我们常规意义上的零部件仓库中，引入了特殊仓库的管控工具，其实道理很好理解，假设装配线反馈某个零部件的质量问题偏高，那么它就会被放到特殊仓库内；一旦进入特殊仓库的零部件，其在调配前后需要经过质量管理部外检根据特殊仓库的标准进行全检，只要这个零部件的合格率不达目标值，将会一直在特殊仓库存放。通过特殊仓库这个管控工具，可以有效增加装配线的工作效率，提升零部件的成熟度与供方过程能力。

PSB产品安全责任人是从大众引入的有关产品安全的审核，设置专门的PSB经理，通过对产品安全展开审核。例如产品的某个设计可能存在安全风险，或者市场反馈一些关键的螺栓存在力矩衰减的问题，那么PSB经理就回去审核、确认，形成一个目录清单，进行问题的逐一管控；并且在问题解决后还会将数据导入案例库，将案例库同步给设计、技术部分，指导后续产品的开发和市场服务，避免再次出现类似的问题。

上述只是简单描述了VDA质量标准、江淮大众为江淮汽车带来的改变，江淮汽车为了跟上大众对生产线的规矩和要求，可以说所有江淮人都铆足劲、开足马力向前冲；在嘉悦A5的生产过程中甚至聘请了大众御用的第三方质检公司福迈迪进行全线质检，要知道福迈迪除了是大众御用，同时还是奔驰、宝马、沃尔沃等世界知名汽车品牌的三方质检合作企业。

在一天的参观、交流中，江淮汽车带给人的感觉就像一名成绩中流的学生，在海外名师的悉心指导下奋发图强，尽管学习的过程困难重重，但江淮汽车全员咬紧牙关、加班加点，宛如高考前的一级备战状态；而考试的试卷，就是江淮乘用车3.0的开山之作，嘉悦A5。

在厂区我也与嘉悦A5有过短暂的接触，但由于仅限于静态体验，所以有关它的好与不好，如今下定论都还为时尚早；但可以肯定的是它依然是一辆有着中国品牌特色的掀背式轿车，它身上有江淮汽车对国内消费者的洞察，在肉眼可见的地方，它在努力呈现出最好的一面。在接触嘉悦A5后，有点庆幸江淮汽车只是以大众为师，敬重其精湛的造车工艺，追随其努力学习，而没有全套照搬变成另一个大众。

据悉，江淮汽车未来所有的生产线都将会执行VDA质量标准；不夸张的说，江淮汽车将以江淮大众共线的这条生产线撬动江淮乘用车的3.0时代，而撬杆的支点就是即将在广州车展前夕上市的嘉悦A5，它将用它的实际表现回答“大众到底为江淮带来了什么”。