机械手臂“书写”科技的吉利——领克工厂探秘

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8月27日，领克张家口工厂参观活动开启，按“工业4.0”打造的工厂全球化、高端化、智能化的生产制造水平人印象深刻。

前段时间，由网飞出品、奥巴马投资的纪录片《美国工厂》正式上线，在网上屡获好评；片中美国工人的工作状态与中国工人形成鲜明对比，当然这也是和两国文化差异有关，整个片子采用中立拍摄角度，给笔者留下深刻印象，非常值得一看。而在8月27日，笔者正好参观了一家汽车工厂——领克张家口工厂，它的高度智能化生产制造体系同样给笔者留下了深刻印象。

领克张家口工厂总投资125亿元，是吉利汽车首个完全按照沃尔沃全球制造及质量标准打造的工厂；该工厂将投产领克02、领克03以及领克后续车型的生产基地，前段时间火爆全网的国内第一台性能车领克03+也是出自该工厂。工厂规划年产能20万辆，是吉利集团目前投资最大的整车工厂，基于“工业4.0”理念规划的它智能化、信息化、柔性化、自动化程度以及绿色环保理念均达到国际领先水平。该工厂共有冲压、焊装、涂装与总装四大车间，此次参观部分为焊装与总装车间。

张家口工厂焊装车间面积达到48000平方米，主要负责白车身焊接组装与四门两盖装备调整工作。该车间引入了世界顶级的KUKA柔性生产线，采用285台KUKA机器人，主焊线自动化程度达100%；主拼工位配备8台机器人进行定位焊接，目前可实现2车型切换。活动现场，KUKA机器人还展示了精妙的手臂书法，“科技吉利”四字通过该工厂展露无遗。

总装车间配备了ABB涂胶机器人等全球领先的生产设备，集成了一系列国际先进的高柔性生产制造工艺和生产质量保证系统，不仅能够实现多车型共线生产，而且能保证过硬的整车品质。总装车间生产节拍为30JPH，每小时能生产30台车，相当于2分钟就有一台车下线。值得一提的是，总装车间还建立了实时信息IT系统，主要用于指导、管理、监控生产，显著提升生产过程管理的制动化与智能化。该系统通过MES制造执行系统、LES（物流执行系统）、VCATS（车辆设置和测试系统）等多项系统的集成，实现了自主控制，避免了传统制造行业应用国外服务器造成瘫痪的状况，能让整个生产过程在高频次、高复杂的数据交互下仍然有序地进行。

除开车间，张家口工厂中还“隐藏”这一个领克学院，该学院旨在为领克汽车输送高精尖技术人产；依托工厂最前沿的工艺技术与最具实战经验的师资力量，不断为汽车行业输送高技术人才。本次活动中，笔者还体验了充满乐趣的swe（Simulated Working Environment）模拟工作环境培训，以及保证领克产品质量的GET人才培训体系。

SWE培训区是领克学院面积最大的培训区域，学员不仅能在这里学习和运用精益系统知识和工具完成SWE学习目标、达到岗位技能要求，还可以通过模拟工作环境、整装检查、机器人训练以及涂装、焊装训练等课程亲身动手实操，最大程度感受汽车制造全过程。在实际操作中，每个组的人都要负责各自工位，相当于不停歇的“流水线”作业；笔者负责的工位共需要组装四个零部件，在装过三辆车后，仅仅四个零部件的工作也足以让人满头大汗，不过还是挺有乐趣的。

GET人才培训体系由领克学院主导开发，它代表了新人在能完全独立完成其岗位工作之前所接受的G、E、T三个阶段的培训简称，标准化的培养及具备独立操作水平方能上岗的要求，正是对于人员技能的高标准要求最大程度保证了领克产品的高质量。

写在最后：除开工厂的出色制造体系，工厂中还有些让人印象深刻的点。比如工厂中不允许横穿马路，只能通过斑马线行驶，整个工厂看起来没有任何杂乱感，就算是行人众多也是井井有条。同时在SWE体验后归还装备、服装时也有严格规定，工厂对人员的严格要求一定程度上也保证了人员将对汽车质量的严苛把控。出色的制造体系、完善的人才储备培养计划，都是领克张家口工厂能脱颖而出成为自主品牌工厂中整体实力最强之一的关键；也正是出色的制造水平赋予领克旗下汽车拥有过硬的品质，而过硬的品质同样也是领克汽车能收获不俗市场表现的关键。