科技 | 其他电动车三天两头自燃，但日产100亿公里0电池重大事故，凭啥？

撰文 | 小魔

随着我国新能源车保有量的不断攀升，许多由政策刺激、补贴催生的新能源车也逐渐暴露出各种安全问题，而这其中最敏感、也是最严重的莫过于新能源车的起火事件。

根据国家监管总局的数据统计，2018年国内至少发生了40起新能源车的火灾事故。到了今年上半年，这个数字至少再次增加了20起，并且下半年似乎还有愈演愈烈的趋势：

7月5日，武汉市洪山区一台吉利电动车在充电站突然冒出黑烟，而同一天又有网友发布了一台荣威电动车在路上燃烧的视频；

7月18日，一台长安新能源车在北京丰台南四环着火；

8月2日，猎豹CS9 EV在贵州遵义发生自燃，4日一辆众泰新能源又在杭州富阳起火，10日云度π3在广西南京街头燃起了熊熊大火，紧接着在13日则再次爆出长城欧拉R1在充电时发生起火燃烧。

 

就在我们感慨无论是国外品牌、自主品牌还是新势力都没能逃过起火的魔咒，并纷纷中招时，却发现有这么一家车企的电动车却成功避开了这个厄运。

这家车企的电动车不但以43万的累计数字成为全球销量第一的电动车，甚至还做到了100亿公里累计里程电池0重大事故，可见其在电动车领域功底相当之深厚。没错，这家车企就是日产。

 

日产凭借70年纯电技术研发和25年电池研发生产经验，成功推出了全球最畅销的电动车聆风。随着中国成为全球最大的新能源市场，其合资品牌东风日产也以另一种形式把“聆风”引进国内，也就是国内的轩逸·纯电。

这款与聆风同平台的纯电动车完全承袭了聆风所有优秀基因。而此次我们则有幸探访东风日产第二工厂，亲身了解下日产是怎样打造这款电动车的。

 

东风日产第二工厂

其实此次我们参观的东风日产电池工厂，主要就是其在广州花都第二工厂的两个生产线，包括树脂二科与总装二科，他们分别负责电池模组的制造与电池组的生产。

 

轩逸纯电采用软包电池结构，这种电池的优点我们以前介绍过，主要就是散热和安全性能好、重量轻、容量大、内阻小循环性能好、设计灵活等等，而它的缺点则是技术门槛高，加工难度较大。

其电芯则采用镍钴锰（NCM）三元锂材料，拥有更高的能量密度以及更好的循环性能。目前轩逸·纯电的电芯由宁德时代代工，但知识产权是由日产完全掌握的。

 

从宁德拿到的电芯首先要来到电池生产模块线，完成电池单元到电池模块的生产过程。在这个不算大的产区内，两排精密的全自动生产设备占据了绝大部分空间。电芯进入自动化模块线后，要经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。

其中激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，保证裁剪出的产品近乎完美一致；超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。

 

屈指可数的数个工作人员穿梭其中，

整条生产线仿佛让人走进了“外科手术室”般

 

每个电池模块由2个模组单元组成，

而每个模组单元则包含4片电芯

电池模块的12个工艺流程

 

电池模组的制造生产线

 

为保证电芯的品质，东风日产对其经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试，确保材料的化学稳定性。

同时，在电芯的内部材料上他们也做了特殊设计，拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制，确保任何状况下的万无一失。而且从电芯上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节，才能最终成为其动力电池包的“一份子”。

 

在总装二科可以看到整个电池组的生产，轩逸纯电的整个电池包共包括2个前堆栈和1个后堆栈，3个堆栈共包含24个电池模块，192个电池单元。这三个电池堆栈全部采串联方式，提供电量。

 

工人正在进行后堆栈的分装

电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节，其中重要数据要保存5年以上。

 

除此之外，在电池组品质把控方面，需要完成194项检测环节，确保电池品质。完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验，确保电池组符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。

之后要对电池组进行气密性检测，将1.5KPa的高压气体注入密封的电池包，保持15秒钟没有气体外泄，确保整个电池包处于完全密封的状态。

 

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检测，对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测，实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

 

除了在电池模块及电池组的制造工艺上进行质量上的严格把控，东风日产还考虑到了实际用车过程中，环境因素变化对动力电池的影响，并制定了非常周密的安全防御设计。

在被动安全方面：为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路，日产将电池组布置在前后轮中间，并且采用1.2GPa的超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外，电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间，最大限度提供被动安全保障。

 

主动安全方面：为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产在聆风上做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。日产成熟先进的BMS电池管理系统包含LBC（锂离子蓄电池控制器）电池保护机制，能够从动力源头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。

 

其实对这个小小的高自动化电池生产线的参观以及和日产技术人员的交流沟通，我们能确实感受到日产在电动车安全方面的考虑确实非常周密，这也就不难理解在各种电动车频发安全问题的情况下，为何日产能独善其身。

 

对于消费者来讲，也许一款电动车的价格和续航确实是其看重因素，但如果电动车频频自燃、安全性无法保证，即便政策和价格再优惠，恐怕也不会有人愿意拿自己的生命财产做赌注。

难能可贵的，轩逸·纯电为已经蒙上起火阴影的国内电动车市场带来一些光明，同时我们也希望轩逸·纯电的长续航版能加把劲快些推出，让其在国内市场成为更有竞争力的纯电车型。【END】