100亿公里，0重大事故，是什么让轩逸·纯电如此硬核？

电动车最关键的技术是什么？

相信很多人会有不同的答案。

但作为和燃油车最大的不同，电池是其中一个非常重要的区别。

然而，无论是网红特斯拉，还是蔚来、欧拉、云度、众泰、长安等电动车都曾出现过电池起火的事故。

这是一个令人担忧的现象。

但与此同时，畅销9年的日产LEAF却创造了累计行驶里程100亿公里，而电池0重大事故的“奇迹”。

如今，在轩逸·纯电所在的东风日产第二工厂全自动电池生产线上，车厘子大叔深入了解到其背后的秘密。

很多人知道日产有着70年的纯电技术研发和25年的电池研发生产经验，它的纯电技术和丰田的混动技术都在各自领域独步天下。

而轩逸·纯电作为合资品牌首款国产纯电动汽车，采用与LEAF相同专业纯电平台打造，性能和品质可谓一脉相承。

而日产LEAF在世界电动车历史上是一个神级的存在，诞生9年来全球累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里，而电池0重大事故。

相比之下，更年轻的特斯拉、蔚来等车型，则不断出现令人不安的电池起火事故。

车厘子大叔在这条全自动电池生产线参观时了解到，为了从源头上把握电池的可靠性，东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线，用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。

我们参观的这条电池生产线是日产全球第四条全自动电池生产线，该生产线执行日产全球统一电池生产标准，采用诸多行业尖端科技。

像激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等技术每一项都是业界领先，该生产线具有自动化、智能化、信息化优势，能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认，确保每片电芯都完美无瑕。

但疑问随之而来，宁德时代的电芯技术成熟，处于成本和工艺考虑，大部分车企都是直接采用，而东风日产为何反其意而用之，采用和宁德时代定制电池软包的形式呢？

原来，东风日产的动力电池采用LEAF相同的全球设计标准，不仅对生产工艺和材料的选择慎之又慎，而且对生产的工艺和水平有着极高的要求，因此，每一块电芯都是东风日产“私人定制”。

东风日产没必要在电池生产上完全亲力亲为，但即使是代工采购，在保证电池安全方面，东风日产也坚持以私人定制的形式从源头上加以把控。

电池安全牵动消费者信心。

为保证电芯的超高品质，东风日产在源头着手，经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试，确保材料的化学稳定性。

最终，轩逸·纯电选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池，该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。

同时，东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计，拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制，确保任何状况下的万无一失。

另一方面，东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位，以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

如此高标准的定制电芯，只是东风日产生产线的一隅。以电芯“定制化”为例，东风日产希望以100%的努力为消费者带去哪怕只有0.1%的用车体验的提升，让消费者能够充分享受后顾无忧的品质驾乘。

目前在售的轩逸·纯电于2018年9月上市，补贴后售价15.9-16.6万元，其搭载的电池容量为38kWh，综合工况下官方续航里程可达338km。

而据说接下来东风日产将推出续航里程超400km的轩逸·纯电车型，此外明年还会推出一款纯电动SUV，车身尺寸将介于劲客与逍客之间。

随着车型的升级与产品线的增加，东风日产全自动电池工厂也将承担更多的任务。但不管怎样，电池安全是电动车安全的基本要求，东风日产从电芯定制的第一步其便承担起整个安全重任，尤为值得信赖。

在保证电池安全这个基本要求下，电池性能更是一款纯电车型的核心技术。

本次参观的首站电池生产模块线，是完成CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程，堪称顶尖工艺集结地。

数千平米的生产线，被两排精密的全自动生产设备占据了绝大部分空间。在工厂里，随处可见“自动驾驶”的配件供应小车穿梭其中，自动化之高超出想象，仅有的几个工位上才出现工作人员。

打一个比方，这条电池生产线仿佛一间“外科手术室”，干净、整洁的同时，给人精密、先进的第一印象，即使是长期呆在这种环境下的员工也感到自由、愉悦。

定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。其中激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，保证裁剪出的产品近乎完美一致；超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。

这一切，在东风日产电池生产线上，井然有序，一切有条不紊的进行着。

除了这些高精尖的技术设备外，那些一般人看不到的、东风日产严苛的生产流程设置则更是以无形的手一样保证着工艺和安全。在这里，每一道工序都严格执行日产全球统一生产标准，实现了日产300%更优安全品质的承诺。

东风日产拥有着规范的人员管理和作业化流程。工程技术人员和一线工人的品质意识都很严苛，绝缘鞋、绝缘手套、安全头盔、护目镜，每个工作人员都全副武装。因为24个电池模块串联后电压高达380伏，这里的每个工作人员除了持有国家认证的电工资格证书外，还拥有非常丰富的高压作业经验。

电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统，悉数上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。

除此之外，在PACK品质把控方面，需要完成194项检测环节，严格确保电池品质。完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验，确保电池组符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测，1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包，保持15秒钟没有气体外泄，确保整个电池包处于完全密封的状态。

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检测，对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测，实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

前两天，一段疑似长城欧拉R1车型自燃的视频在网上传播开来。无独有偶，今年8个月以来，国内至少已发生20起新能源汽车起火事件，平均一个月两起以上。

特别是入夏以来的8月，不到半个月已发生5起自燃事件。即使是网红车型特斯拉，其Model S、Model X系列电动车在全球已发生近50宗自燃或爆炸事故，近日的俄罗斯自燃事件更是让人震惊。这些绝非偶然的新能源汽车安全问题已成为关注焦点。

而一辆电动车要想保证绝对的安全，除了在源头提升动力电池的质量，更多的还要考虑到实际用车过程中环境因素变化对动力电池的影响。

为此，东风日产根据中国的实际环境制定了非常周密的安全防御设计。

在被动安全方面，为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路，日产克制地将电池组布置在前后轮中间，并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外，电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间，最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面，为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产LEAF做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。此外，成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者，其通过不同形式的故障分类，对电池系统进行防护，能够从动力源头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。

如今，从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线，并且执行日产严苛的电池生产标准，东风日产没有放松对安全的哪怕一丝要求。凭借苛刻的安全理念，轩逸·纯电正在不断刷新日产的安全记录。

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