100亿公里0事故 车镜带你探秘轩逸·纯电全自动生产线
合资品牌首款国产纯电动汽车——东风日产轩逸·纯电，采用与LEAF相同专业纯电平台打造，继承了LEAF累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里，而电池0重大事故的优秀基因，随着轩逸·纯电一同落地的还有日产全球第四条全自动电池生产线，该生产线执行日产全球统一电池生产标准，采用激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等，具有自动化、智能化、信息化优势，能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认，该生产线为轩逸·纯电提供了坚实的品质与安全保障。
定制电芯与东风日产的安全初心
在本次"安全0距离"轩逸·纯电全自动电池生产线参观时，有一个细节吸引了媒体的注意。东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线，用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。
原来，东风日产的动力电池采用LEAF相同的全球设计标准，不仅对生产工艺和材料的选择慎之又慎，而且对生产的工艺和水平有着极高的要求，因此，每一块电芯都是东风日产"私人定制"。
一方面东风日产在源头着手，经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试，确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池，该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时，东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计，拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制，确保任何状况下的万无一失。
另一方面，东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位，以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的"一份子"。
如此高标准的定制电芯，只是东风日产生产线的一隅。以电芯"定制化"为例，东风日产希望以100%的努力为消费者带去哪怕只有0.1%的用车体验的提升，让消费者能够充分享受后顾无忧的品质驾乘。
自动化率达96%的领先工艺
打造更强电池性能
本次探秘活动深入东风日产生产线幕后，为参观者呈现了高自动化，高标准化，高精度的生产线和组装工艺，展现出东风日产为电池包的每一点性能提升做出的努力。
本次参观的首站电池生产模块线，是完成CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程，堪称顶尖工艺集结地。数千平米的生产线，被两排精密的全自动生产设备占据了绝大部分空间，屈指可数的数个工作人员穿梭其中，整条生产线仿佛让人走进了"外科手术室"般，干净、整洁的同时，给人精密、先进的第一印象。
定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。其中激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，保证裁剪出的产品近乎完美一致；超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。
严苛生产流程设置
确保300%的电池品质
如果说高精尖的技术设备是助力东风日产攀登安全高峰的天梯，那么严苛的生产流程设置则是一张全程保驾护航的网，进一步保障更高安全品质。在生产线中，参观者还看到了东风日产对品质的极致要求。每一道工序都严格执行日产全球统一生产标准，实现了日产300%更优安全品质的承诺。
东风日产拥有着规范的人员管理和作业化流程。工程技术人员和一线工人的品质意识都很严苛，绝缘鞋、绝缘手套、安全头盔、护目镜，每个工作人员都全副武装。因为24个电池模块串联后电压高达380伏，这里的每个工作人员除了持有国家认证的电工资格证书外，还拥有非常丰富的高压作业经验。
电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控，MES系统扮演着"天眼"的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统，悉数上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。
除此之外，在PACK品质把控方面，需要完成194项检测环节，严格确保电池品质。完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验，确保电池组符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测，1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包，保持15秒钟没有气体外泄，确保整个电池包处于完全密封的状态。
完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检测，对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测，实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。
周密的安全防御设计
确保万无一失的安全
除了在源头提升动力电池的质量，东风日产还考虑到了实际用车过程中，环境因素变化对动力电池的影响，制定了非常周密的安全防御设计。
被动安全方面：为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路，日产克制地将电池组布置在前后轮中间，并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外，电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间，最大限度提供被动安全保障。
主动安全方面：为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产LEAF做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。此外，成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者，其通过不同形式的故障分类，对电池系统进行防护，能够从动力源头切断任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。
如今，从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线，并且执行日产严苛的电池生产标准。以安全为使命，以领先工艺为支撑，东风日产初心不改，行胜于言，将引领电动汽车行业安全新标准，推动新能源汽车市场向更加成熟、理性、可靠的方向发展。
