8款车型共线生产！探访宝沃“工业4.0”智能工厂

【有车以后 科普】随着“工业4.0”时代的全面到来，信息化、数字化、智能化的理念已逐渐深入各行各业，对于汽车行业也不例外。以汽车制造为例，虽然一条生产线同时生产数款车型已不是什么新鲜事，但是如果它可同时生产8款不同车型，您是否会感到有些吃惊呢？今天编辑就来到北京密云区的宝沃汽车工厂，参观了这条“工业4.0”时代诞生的智能化生产线。

宝沃汽车工厂简介

宝沃汽车工厂于2013年开启项目建设，整个厂区占地面积110万平方米。2018年二期项目完工后具备年产36万整车的生产能力。该工厂可兼容传统能源以及新能源车型的生产，满足欧盟、北美、中国标准对于智能驾驶辅助、车联网的检测要求以及未来的拓展空间。2019年3月，宝沃汽车工厂通过VDA6.1质量认证，质量体系获得德国权威机构认可。

通过半天的工厂参观，编辑认为这条生产线有两个最为突出的亮点，下面就和大家分享一下。

3分钟完成全生产线自动换模

文章开头提到的一条生产线可同时生产8款不同的车型，其中最重要的因素是自动化。我们都知道，不同车型的零部件位置都不尽相同，而在共线生产中难度最大的就是装配零件的定位安装。

那么宝沃是怎么解决这个问题的呢？据官方介绍，其车身车间装有443台互联机器人，配合柔性NC机器人定位系统，可精准定位零件位置，进而做到准确装配。而在夹具的切换上，通过采用十字型、口字型滑台、四面体等多种夹具切换形式，进而做到无节拍损失自动柔性切换。根据官方提供的数据，整条生产线自动换模时间可控制在3分钟之内，可满足复杂的车型造型需求。

智能物流助力生产效率提升

在宝沃的总装车间内，我们很少见到工人开着小车来来往往运输物料，取而代之的是4条SPS地面自动输送线。通过地面的黄色感应线，工厂内的智能化机器人可将内饰物料、车门、仪表零件等自动运输至生产线相对应工位旁边，有效降低了人工干预，提高了运输效率。

另外像发动机、轮胎、座椅等大型零件，则通过6条大件空中自动输送线自动送至工位。据官方介绍，通过空中自动输送线的运用，减少了2400m的地面人工配送距离，有效降低了地面物流的复杂程度和零件磕碰损伤的几率。

而上述只是宝沃智能物流的“冰山一角”，通过整合基于GPS定位技术的运输管理系统、JIT准时化配送模式、基于RFID无线射频技术的出入库管理、自动化立体仓库、SPS地面自动输送线以及空中自动输送线等，供应链体系效率大幅提升。官方表示物流配送准确率可达100%，供货响应时间缩短80%，零件从进厂到上线时间不超过4小时，大大降低了工厂的库存压力。

写在最后

在参观完宝沃汽车工厂后，编辑最大的感受就是这是一座高度智能化的工厂。作为“中德智能制造合作试点示范项目”，宝沃汽车工厂处处散发着工业4.0的气息，其生产模式已经从过去的机器辅助人慢慢走向人辅助机器。这对于生产效率的提升以及产品品质的稳定都有着巨大的提升作用。

诞生于1919年的宝沃可谓“命途多舛”，它辉煌的时候曾一度占据德国汽车销量前三甲，没落的时候因破产而沉睡50年。2014年，宝沃品牌被福田收购，正式开启复兴之路。然而天不遂人愿，宝沃的复兴之路也遇到了不小的困难。2018年12月，福田挂牌出售宝沃67%的股份，被长盛兴业买下。2019年3月，神州优车又以41亿元收购长盛兴业所持有的宝沃汽车67%的股权，成为宝沃汽车的控股方。

在收购之后，神州优车对宝沃内部资源进行整合，并通过自身原有优势带动了宝沃汽车的销售。不过神州优车在收购宝沃后，一直都未公布未来的战略规划，正因为坐拥如此先进的工厂，也让我们对于宝沃未来的发展战略格外期待。

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