用数字说话 吉利义乌基地“世界级”在哪？

对讲品牌的企业而言，品质就是品牌的生命，为了能有长久发展，他们会对产品的每一个细节把控的非常严格。而发动机作为“心脏”，对于汽车的意义则更为深刻，因此对于它的标准也会更高。在义乌动力基地，吉利用“高精尖”展示了什么才是世界级的发动机制造典范。

以最高5微米为标准的制造精度

汽车工业对零部件生产的要求非常严格，主要体现在“生产效率、灵活性、可用性、流程安全性”等方面，要想在确保质量的前提下实现大批量供货，就需要持续加大对零部件加工流程的优化力度。一方面使用新技术，另一方面确保工艺流程的安全可靠，使生产成本和残次率都降到最低。

而传统机械制造又多以“机床、车床”等为主要生产工具，由此产出的零部件误差值难以估量，甚至连零部件的残次率都难以得到保证。为了有效解决这些问题，义乌动力基地选用了时下最顶尖的全自动化制造机械，由ABB机器人、ATLAS拧紧设备、德国进口珩磨机、高压清洗机、高速数控加工中心等自动化设备代替人工，有效控制零部件误差。

众所周知，发动机由缸体、曲轴、活塞、缸盖等部分构成。其中，缸体、曲轴、缸盖的质量会直接影响发动机工作。用传统机械制造的缸体和曲轴会存在一定的误差值和不平整的问题，产生的间隙是造成发动机“漏油、烧机油”的关键，放大化更可能导致发动机面临大修。义乌动力基地以微米为制造精度单位，其缸体线、缸盖线均采用了国际顶尖品牌GROB的最新一代双主轴卧式加工线，可实时在线调整、监测零部件加工，还可以通过模拟环境因素测试发动机缸体、曲轴、缸盖在高温或低温情况下的热胀冷缩情况。通过在线自动测量对比，进行二次补偿加工，并可将补偿范围缩减在5微米内。

1微米分组智能选配0失误

经过生产线产出的曲轴、曲轴孔、曲轴瓦会在制造过程中根据精度来记录各自的身份，通过这个像“身份证”一样的二维码按照每1微米精度为单位分成15-19个组别。机械手臂会通过扫描二维码数据来精确装配缸体曲轴孔和曲轴主轴颈，自动选择主轴承上瓦和主轴承下瓦及镶边主轴承瓦，以及通过曲轴连杆颈和连杆的孔径自动选择合适的连杆瓦并进行装配，在曲轴装配的过程中，智能料架、光栅等防错系统会保证轴瓦的选择正确性。

如果出现任一轴瓦的选择性错误，机器都会自动发出警报，并停止装配，以此来保证每一台下线的发动机的曲轴孔、主轴承瓦和曲轴、连杆孔、连杆瓦和连杆颈之间的间隙都能满足微米级发动机设计标准。0失误率保证了由义乌动力基地产出的上万台发动机统一的一致性，100%防错率的全机械化智能操作保证了全线质量。

3坐标7宗最保证至高品质

在高精度制造工艺和0失误率的保证下，义乌动力基地仍然配备了一套完整的“超级三坐标检测”设备。由世界顶级供应商蔡司、马尔、埃迪科组成的品质抽检“终极BOSS”，拥有高达0.5微米的超高检测精度，三坐标测量仪除了可以检测尺寸精度外，还可以对定位精度、几何精度及轮廓精度等进行检测。让每一个零部件都保持一致性，做到最小误差值。

此外，义乌动力基地还对产品、环境有着同于“微米级”零部件制造精度的严苛要求。在零部件装配前，机器人会对每一根曲轴的主轴颈、连杆颈进行10.4吨世界级压力的最恐怖反复滚压测试，滚压测试通过后还需完成1000°c高温考验，高频淬火、回火会在提升曲轴外部硬度的前提下保证中心韧性，让曲轴的耐磨损寿命提高70%-150%。

经过了高温考验后，曲轴会被送上运动测试机，通过对曲轴运动姿态和体重的检测，达到10g/cm的动态平衡精度，以此保证发动机最极致的NVH表现。为了保证发动机活塞环在气缸中保持固定的夹角，义乌基地还斥资上千万引进了OTTO自动装配技术，最奢侈的套圈设备让活塞环夹角达到了99.99%的通过率。此外，由义乌动力基地生产出的发动机还拥有2.5微米超高精度缸盖加工技术，让燃油快速燃烧、降低能耗。可净化95%以上的油雾、颗粒物等油雾净化处理系统等。