硬碰硬的投入！广汽新能源Aion S诞生地探秘

适应未来铝合金等轻量化材料应用，全球首创铝铆接及点焊切换技术及“钢铝混合”生产线，为用户提供更优质、更安全的轻量化车身。广汽新能源Aion S的车身正是采用了高强度钢+铝合金下车体混合车身，安全性和轻量化达到世界领先水平，最大限度保护了乘员安全。

广汽新能源汽车有限公司总经理古惠南先生在现场表示：要想节能减排，就一定要做轻量化。他举了个例子：传统1.5L发动机在没有缸内直喷及机械增压的情况下，要做到国六排放标准，每台发动机需要花费超过5000元的成本，而这样一台发动机本身的造价也才5000元，所以开动脑筋在车身轻量化上下功夫更有效。并且轻量化不仅是传统燃油车要研究的事情，对于新能源汽车也同样重要。

全铝车身其实并不陌生，但近年来发展并不顺利。这其中的原因不仅仅是全铝车身在越来越严格的碰撞测试中难以招架，而维修成本和难度也高不可及。最终要的是全铝车身并没有获得可观的车身减重效果。由此来看，“钢铝混合”是未来轻量化车身的趋势。

广汽新能源工厂作为全球首个钢铝车身混线柔性工厂，不是只做铝或只做钢，“钢铝混合”生产线是可以同时将两者放在一起生产的全球首创，更能够适应未来铝合金等轻量化材料应用。

以后的车到底会是怎样的？古惠南认为，它是工作和生活的伙伴，它可以360°旋转，可以飞，可以是方的、也可以是圆的，可以是无人驾驶的，也可以是私人定制的，等等很多想象。” 古惠南坦言，定制化生产很难，是个世界难题，如果能够真正落实到满足每个人的个性化需求，那便是未来工业“最高境界”。

广汽新能源已经开始在做了，新工厂完全基于汽车智造C2B定制化设计，这是全球首个让用户深度参与汽车设计制造的互动式定制工厂，客户通过广汽新能源APP即可享受形式丰富、互动有趣的流畅个性化体验。

以Aion S为例已可实现超144种定制方案，后续可定制内容更会持续丰富。通过APP，用户更可随时看到定制车型的生产过程，见证爱车诞生过程，增强用户在生产环节的参与感、仪式感。“透明车间”让用户直观感受智能制造的魅力，提升企业形象，增强用户的品牌归属感。

全球首个能源综合利用工厂，同时全面运用绿色环保工艺和材料，与生态环境和谐共生，实现可持续发展。新工厂采用5.2万块（8.5万平方米）光伏板打造太阳能屋顶，年发电1677万度，约占工厂满负荷耗电量的15%；更自建动力电池储能场，存储富余电能，一期储能达1000千瓦时。新工厂大量使用先进环保技术，如涂装车间采用液态阻尼材料喷涂技术，水性环保LASD材料全自动化喷涂，车内苯醛类VOC降低49%；绿色薄膜工艺，采用先进的绿色薄膜工艺（锆化），实现有害物质零排放。

广汽新能源智能生态工厂于2017年9月正式开工建设，总投资47亿元，占地面积47万平方米。工厂总体规划产能40万辆/年，首期生产能力为20万辆/年。该工厂既是拥有物联网、大数据和个性化定制的世界级数字化智慧工厂，也是拥有智慧微电网、光伏等清洁能源和用电储能系统的能源综合利用生态工厂，更是面向未来的世界级智能化、网联化新型示范工厂，代表了广汽的智造新高度、品质新高度、定制新高度和环保新高度。