如果你还在质疑自主品牌的造车实力，那就去这个工厂看看

文/Jackson

上大学时，有一门课让我至今印象深刻，那就是金工实习。在短短一个月里，用最简单的模具和机床，自己打造了一把小锤子。虽然这把小锤子现在已经找不到了，但这个课让我体会到了机械工业的魅力，也明白了工匠精神是多么不易。

金工实习的课程已经过去了十年，而我也进入了汽车行业，认识到了十年间中国自主品牌汽车取得的飞跃式进步。上周日，我受到荣威官方的邀请，参观了位于临港的上汽工厂，给我留下了深刻的印象。可以说，荣威的造车工艺已经不比合资品牌差了。

这次活动适逢荣威RX5 MAX迎来了上市一周年的“生日”，所以一进工厂大门我们就能看到一辆蓝色的荣威RX5 MAX展现在眼前，非常帅气。

上汽临港生产基地位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，占地面积120.71万平方米，年产能57万台，拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂。不过由于时间紧迫，我们只是参观了其中的几个车间，但也足以说明上汽工厂的造车实力了。

车身车间：477台机器人、焊接自动化率达100%

车身车间最主要执行的就是焊接工艺，冲压车间中制造好的各种冲压板件，将在这里完成各种焊接、定型。车身的焊接工艺是否良好，直接决定车辆刚度，同时对行驶性能、舒适度和安全性都有很大影响。

车身空间的主拼增焊线上采用Opengate 8机械臂全自动车身焊接技术，使各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）能够一次拼合成型，再加上FANUC（发那科）一体式激光车顶焊接工艺，可进一步保证车身尺寸及刚度。

为保证整车实现微米级装配间隙，车身车间内配备了477台焊装机器人。全自动机器人依次拾取各个零部件进行组装、焊接，加工环境整洁又井然有序。目前车身车间生产的荣威RX5、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等车型焊接自动化率均达到100%。

除此以外，上汽临港工厂的车身车间还有激光焊、在线测量、多重表面质量检验等多项先机技术，可以说焊接技术已经和国际先进水平相差无几了。

总装车间：平均76秒1辆整车下线

总装车间就是把之前分别制造的各个零件组装在一起，相当于造车的最后一步了。上汽临港的总装车间广泛应用了合资生产工厂采用的无人化物料运送技术和合车技术（SPS无人化物料运送技术、AVG磁导自动导航合车），配合环形滑板技术和塑料板链技术，高效的自动化水平大幅提升了生产效率，平均76秒就有1辆整车下线，实现人机工程最优化，这个速度相当快了。

同时总装车间整车检测设立9个综合检验环节、超500项目的整车检验线，对车辆电子电器、行车功能、发动机舱、底盘、内外饰、漆面质量等进行全面检查，确保产品的极致品质。即使是存在肉眼难辨的车漆色差漆面或特定角度光线隐约可辨的漆面问题，车辆都不被允许出厂。

总装车间通过总计119套高精度电动动力工具对整车关键螺栓进行精确扭矩控制，出现问题即停线，并保证所有数据可追溯，还引入与大众一致的德国Audit（奥迪特）质量评审机制。车间终检线中有3个灯光/四轮定位工位、3个转毂测试工位以及2个淋雨测试工位，在工位数量上比大部分工厂都要多，效率也更高。如此严苛检测标准，才能铸造出更加优秀的品控。

虽然短短几个小时的参观过程，犹如管中窥豹一样，不能体验到上汽临港工厂荣威等产品的整个生产过程。但是我从中看到了上汽人对造车的那份认真和执着，因为制造一辆车来不得半点误差，这是对驾驶员和他人生命安全的一种负责。

真的，如果还有人对自主品牌的造车工艺存在质疑和否定的时候，就应该来上汽这样的生产车间看看。我想告诉大家，自主品牌的生产技术已经走在了世界前沿，荣威等品牌汽车的整车质量和品控也是相当出色了。对我们自己的品牌多一点信心，他们才会发展得更好！

谢谢那么好看的你读完了全文，再给辛苦写作的小编点个“赞”和“在看”吧！

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