动力电池包到底是怎么做出来的？参观别克电池工厂

动力电池系统是新能源汽车电气化技术的关键部分，其优秀的性能表现离不开电池系统开发验证与电池生产制造技术的有力支撑。今天我们就来到了别克的电池工厂来亲自看看微蓝6和微蓝7的电池究竟是如何生产出来的。

  开发标准

上汽通用汽车动力电池系统发展中心于2015年在上海浦东金桥成立，是通用汽车全球第二家及北美之外第一家电池装配中心，与通用全球同步专攻电池系统的设计、研发、测试、生产等，规划产品线覆盖轻混、全混动、插电混动（含增程式）、纯电动等全系新能源车电池组。其采用与通用汽车北美一致的、全球领先的组装工艺、技术标准和品控管理，基于自动化、数字化、网联化智能制造体系。别克微蓝7和微蓝6 PHEV搭载的三元锂离子电池组，正是在这里完成组装生产。

微蓝7和微蓝6 PHEV的动力电池系统严格按照通用汽车的最高标准的动力电池开发、设计与试验验证流程，根据新车的定位和需求进行专门开发。

而且特别要提到的是，我们此行中也看到了别克的电池工厂实验室是可以制备锂电池原料的，俗话说知已知彼才能百战不殆。一般车企是直接买来电芯就好了，而别克是实打实的在研究电池从0到1的整个过程。这样就是找到不足的地方，针对性的来改进工艺。

根据工厂工作人员的介绍电芯堆垛和电池模组装配过程中，电芯和模组的上料、装配、运输和电池模组测试的全线工艺操作全部由机器人或机械手智能完成，自动化率达到100%，机器人每一次的上料/下料/搬运过程中精度在0.1mm以内。避免人工操作带来的安全风险，确保每个电池模组产品的一致性。

另外，通过数字化技术的应用，微蓝7和微蓝6 PHEV的电池组电芯、模组堆叠电子元件、高压线束等每一个关键零部件，在装配过程中实现了零部件数据的实时采集、监控和预警。而且还通过完备的产品信息追溯系统，拥有各自的“身份证”，可精准进行后续追溯。

微蓝7电池组

微蓝6 PHEV电池组

  技术路线选择以安全为主

不同于大多数车企只是单纯地向电池供应商购买电池进行组装，如我之前所说通用汽车深度参与电芯开发的理念，与电池供应商长期合作开发电池。别克微蓝7和微蓝6 PHEV选用的三元锂电芯，是基于LG化学的软包电池技术方案基础上，进一步优化了专属配方与设计，针对性的进行优化，让其拥有更好的性能。

关于别克微蓝7的电池组它并没有还采用时下比较流行的CTP电池技术，而是依然使用了模组框架的结构。虽说这样的电池包在能量密度方面无法达到第一梯队的水平，但这条技术路线是更为稳定且安全的选择。因为这种传统方式在单个电芯或模组失效时更好去进行管理，减小热失控的风险。

另外，它还采用更多保障安全和寿命的细节设计，如电芯间使用泡棉隔绝散热，缓解电芯后期充电时的膨胀；在电芯框架与散热片使用长螺栓紧固，保证电芯的堆叠稳定性。

  温度管理系统有创新

别克微蓝7和微蓝6 PHEV动力电池系统采用了通用汽车的电芯级智能温度管理系统，可以根据两款车各自的结构、造型、性能和其他需求进行了度身定制。其中，微蓝7在每两片电芯间布置一块导热片，导热片直接与电池组底部的水冷结构相连，可根据电池工况实现主动冷却或加热。同时电池组底部的水冷结构的进出水管采用双流道蛇行设计，简单来说就是进水采用蛇形盘道让每一处都能快速降温，出水使用直道快速导出，让热能道速排出。这样可以对电池模组的温度管理带来更多裨益，保证了电池组在-35℃~55︒C的宽泛环境温度下工作性能稳定。

微蓝6 PHEV电池组拥有通用汽车专利的片层液冷技术，每两个电芯之间都夹有带毛细液冷管道的导热片，厚度仅为0.2毫米，冷却液可在毛细管道里流动，更高效地加快热量的传导，有效保证了电芯性能的一致性。其环境温度适应范围宽达-35℃~55︒C。

  电池组系统安全性

微蓝7和微蓝6 PHEV的动力电池包根据新能源平台正向研发，通过微蓝7电池包底部可以看出它还采用带加强筋的钢制托盘设计。这样的设计在确保轻量化的同时还能为电池组的碰撞安全性带来保障。另外，微蓝7和微蓝6 PHEV的动力电池包满足IP67级密封设计，可保证最高要求的防尘和水下1米浸泡30分钟的防水性能，不仅将任何尘埃固体物杜绝在外，而且在车辆涉水时亦保证电池组的安全运转。

在线束安全防护方面，别克微蓝6 PHEV前舱中的高压线束均采用横向出线，保证在碰撞中高压线束的完整，在关键区域特别采取高压线束包裹防割袖套，有效提供双重保护。同时，高压线束的连接部分都采用二次锁结构，避免高压线的松脱及误触碰；此外，高压线连接的零部件外壳都采用双路接地设计，杜绝因内部绝缘破坏而引起的触电事故。

别克微蓝7具有智能充电保护、充电口双路温度检测、智能故障提醒、碰撞自动断电、电量自动均衡等电池组管理技术，无论行车、充电时，都能够做到对动力电池的电压、温度、电流等状态进行监控，出现问题时会在车内、车外和后台云端协同报警；此外，当发生碰撞后，高压系统能同时满足“电压安全评价”、“电能安全评价”、“物理防护安全评价”、“负载绝缘电阻评价”四项要求，超过国标（国标仅要求满足四选一）。其双重冗余的主动断功能，能在碰撞后1秒内断开继电器、5秒内完成主动放电电压降低到60V以下（国标要求为60s），并可在车外强制关闭高压系统和气囊系统，确保事故后救援安全。

  安全、耐久性试验认证

通用汽车在美国和中国都有独立的电池实验室，当中设立了自己的电池试制生产线，用于电池原型开发和各类型的试验认证。在每一款电池投放市场前，通用汽车会在电池实验室里进行3-5年的电芯验证与测试。

微蓝7和微蓝6 PHEV的电池通过挤压、碰撞、浸泡、火烧、过充、过放、短路、盐雾等10余类极限试验，其中振动试验时长是国标的9倍，高低温交变试验时间是国标的10倍，腐蚀强度试验的时长达到国标的12倍，并在温差范围-40℃~85︒C的环境舱下，模拟极热、极寒、高海拔地区的使用工况，确保电池结构安全。电池组还会经历涵盖机械、热力学、电气、寿命、性能等各个方面百余项系统与整车测试，确保电池组在更长生命周期使用过程中的安全性。

另外，电池装配过程中分电芯、模组和电池组三个级别，都需要分别进行功能性、电性能和电气绝缘等安全检测和评估，保证电池装配线安全生产和出厂产品质量。

其中电池组的电性能测试需要通过高热灵敏度、-20℃ ~350℃超宽温度范围的红外热成像探测技术，实现非接触的全产品轮廓范围内的实时温度变化监测，确保微蓝7和微蓝6 PHEV动力电池系统的质量和测试安全；通用汽车专利的焊接电阻检测设备可以进行模组焊接质量检测，若发现焊接存在虚焊、漏焊等情况，则由人工补焊对该点位进行补焊；为了确保别克微蓝6 PHEV的片层液冷导热片和微蓝7的液冷回路系统中没有漏点，在模组装配线还会采用质量流量法进行泄露测试，提高测试精度的同时更缩短测试时间。

  写在最后

不难看出，别克汽车近两年在中国也开始发力新能源汽车。通过这次工厂的参观，可以看出通用汽车的电气化技术和经验积淀，在电池研发、设计、制造和认证上确实有自己独到的一面。尤其是在电池的安全性防护和验证上，大量高标准的实验为我们的用车安全提供了更好的保障。