汽车也有望闻问切 探访上汽大众里的“白大褂”

这是一趟迟到的旅行

这是一回实地的探访

这是一次品质的见证

受大众品牌邀请，有车智联参加了这一次上汽大众的品质之旅，去探访和见证上汽大众的高标准质量管理体系。

质量是企业生存和发展的根本，作为中国最早合资车企之一，发展到现在的市场占有率和规模，离不开上汽大众过去36年的风雨兼程。

质量标准与体系是生产过程中不断积累出来的，只有在生产过程中层层把关，所生产的产品才有可能保证质量，得到消费者认可。

此次上汽大众品质之旅分为整车声学开发、全过程质量管理与上汽大众汽车二厂总装三大部分，其中更有首次对外开放的质保实验室。下文将按此顺序一一展开。

整车声学开发

第一站就是上汽大众声学中心，当看到路牌上显示为上汽大众汽车有限公司安亭试车场时，我已经是满脑子问号，声学中心怎么设置在试车场里。后来负责人表示，这样做的目的是为了节省开发的时间周期。在这里，当车辆在实验室做完声学实验后，就可以直接上试车场进行相关路试验证，一旦有其它情况，可以在第一时间进行针对性的改进。

上汽大众安亭试车场位于上海市嘉定区安亭镇，1998年奠基施工，2003年投入使用，它是中国第一个具有国际标准的乘用车专用试车场。集合了高速环道、动态广场、制动试验道、耐久交变试验道路、耐久强化试验道路和性能试验道路等区域。

内部试验道路长度近30公里，包含近70种典型特征路面，此外还有ABS试验、底盘匹配试验、通过性试验、噪声试验等多项功能检测。

安静的“小白楼”

上汽大众声学中心建筑外立面通体为白色，所以被内部人员称为小白楼（图中红框位置）。虽然整栋单体建筑相对不大，但内部拥有前驱转毂半消声室、四驱转毂半消声室、零部件隔声试验室、动力总成声学试验室等多个细分专项实验室。在人力、软硬件和开发深度上跟德国狼堡声学开发部门相媲美。

人们对于家用车通常是希望在行驶过程中，有一个宁静舒适的车内空间。NVH是个非常玄学的科目，全车成千上万的零件，牵一发而动全身。随着人们对于汽车舒适性的需求越来越高，这就对工程师也就提出了更高的要求。

上汽大众声学中心以中国用户的需求为导向，针对中国消费者在NVH性能上的要求进行正向开发。例如在四驱转毂声学试验室里的转毂毂面上，可替换光滑与颗粒毂面来模拟不同路况，覆盖了中国用户常见行驶道路工况。

在试车场内，还设置有声学测试道路，水泥刻痕路，石块路接缝路，以及粗糙沥青路等中国常见的道路情况，有针对性地面向中国用户需求进行底盘舒适NVH进行测试。

来都来了，不耍一圈怎么能行呢？除了刺激的高速环路体验以外，还在试车场里体验了威然车型上配备的Pre-Crash预碰撞安全保护系统和AEB自动紧急制动功能。

AEB自动紧急制动功能通过车头前方的雷达侦测前车动态，并在有追撞疑虑时发出警示，必要时主动介入刹车来降低追撞事故。

全过程质量管理

此行第二站是位于上汽大众汽车一厂内的质保中心，这也是上汽大众首次将自己的质量把控体系一次性公开展现在大众面前。

质保中心内设用于测量的匹配中心和精测室，用于产品审核的整车Audit区域和整车检测中心，用于材料及标准件技术检测的质保实验室，针对车辆流程卡归类整理的储存区域，以及用于第一时间分析、解决市场上用户反馈的整车分析车间。

该质保中心拥有国内同行业中首屈一指的软硬件及专业能力，以确保整车及零部件的材料质量稳定可靠。整个质保实验室占地9600平方米，拥有259台（套）先进的材料分析和检测设备。

除此之外，南京、仪征、宁波、新疆（乌鲁木齐）、湖南（长沙）生产基地也均设置有质保实验室，并且定期接受大众集团中心实验室的审核。在最近的一次审核中，上汽大众质保实验室以97带开发能力的优异成绩名列集团第二。

在质保中心大楼里，最大一个感受就像是回到了大学时期的实训楼里。另外，在走廊上，甚至设备卡与工艺流程卡上，都会有醒目的“质量是上汽大众的生命”这条标语，它无时无刻在激励与鞭策每一位“上汽大众人”。

历经36年的发展，上汽大众目前已经建立了完善的全过程质量管理体系，涉及产品策略、技术开发、生产制造和市场营销等各个阶段，覆盖整个产品的生命周期。

不光是对自己生产的零部件有如此要求，就连对外购件认可和批量供货也建立了完整的供应商管理体系和评价标准，这是上汽大众全过程质量管理向供应商方面的延伸。全过程质量管理概括起来，就像是老中医的“望闻问切”。

“望”颜色

从字面意思上就是你能看得见的，对应到质保实验室就是颜色了，也就是色差实验室。上汽大众色差小组的所有工作的核心：保证大众每一辆产品车的内饰件的外观匹配。大众对零件外观要求主要包括3部分：颜色、光泽、表面质量。

在大众的色差标准VW50190中，对不同颜色、材料、皮纹、装配位置零件的色差要求，分别做了详细的规定。这在国内和国际上，都是最严格的标准之一。

色差小组会每周抽检最新的产品车，在整车光源室进行评价（目视结合测量数据）。如发现不合格零件，会通知供应商整改，并重新送样直至合格为止。

“闻”气味

在质保实验室里，其中最为重要的一个实验室是整车气味/散发控制。气味，在很大程度上会影响到人的心情。如女性朋友会喷香水，酒店、商场也会有自己的香氛。

今年以来，受到疫情的影响，一时间关于车内是否安全，是否需要戴口罩的疑问此起彼伏。车企也开始从PM2.5、空气净化的宣传转向到“CN95”滤芯，并且再次开始放大了车内空气质量情况。

上汽大众也一直致力于打造绿色环保的乘客舱，事实上在2018年开始，在新项目开发时内饰零件就已不再使用溶剂型胶水。在必须要使用胶水的情况下，也开发了不含有机溶剂的水性胶水/热熔胶在内饰粘接中替代溶剂型胶水的使用。

相比用户对车内空气质量的要求，上汽大众的标准显然更为严苛，不仅有常温的气味评价，还对密闭车辆的四面使用辐射烘灯进行加热至65℃后，进行高温下的气味评价。

除此之外，针对车辆使用年限长久之后会产生异味，上汽大众还在布满“浴霸”加热灯组的不锈钢方舱内，对车内进行高温高湿环境的气味评价。

上汽大众的整车气味评价一直都是由“金鼻子”团队负责，他们能熟练分辨出105种气味类型，对材料、零件和整车，进行了系统全面的主观气味控制。

在今年，他们又有了新的研究课题，新成立“气味溯源与VOC前沿开发实验室”，通过GC-O（气味溯源）设备的引入。通过对零部件和原材料中气味物质的积累，希望通过利用大数据与人工智能，对整车的气味进行量化，最终开发出一款灵敏度能与人的鼻子匹配的“电子鼻”。

“切”伤情

车辆的零部件不会像我们人一样可以说话，到底伤在哪问它也回答不了，那就只能自己动手来给它探伤。

注塑的、锻造的、焊接的，每辆车都是由千万个细小零部件给组装起来。但由于制造工艺与原材料的物理特性，像是铸造件由液态变为固态，容易在铸造件内部产生气孔；零部件之间的焊接，产生细微的焊缝等，从而导致应力集中，发生断裂的风险。

基于质量的考量，上汽大众于2008年花费千万元购入工业CT设备，保证质量控制的全面性，无损性，高精度性和高效性。

但内应力是真实存在于零件内部的，影响着零件强度。主要分为两类：一种是压应力，它有助于提高零件的耐磨性以及疲劳强度；一种为拉应力，它会降低零件的强度，容易引起零件的早期失效。

从理论上讲，应尽可能的避免产生过大的拉应力，而对于一些要求特别高的零件，想办法提高它的压应力，降低它的拉应力，以提高零件的使用寿命和安全系数。

因此上汽大众于2013年就引进了GE公司生产的XRD3003内应力仪，主要检测发动机、变速箱、底盘等金属零件的内应力，用于零件的开发认可和批量质量控制。通过内应力仪，可以测出零件的内应力值以及它的应力分布情况，并指导生产，确保零件符合设计要求，在使用过程中不会发生失效。

除此之外，像是螺丝、螺栓等紧固件的拧紧工艺，上汽大众同样也专门成立了实验室，以紧固件（质量）和拧紧（工艺、技术）为核心任务，从工艺设计与验证、开发认可、批量验证到分析改进，全流程参与紧固件各项工作。

上汽大众汽车二厂总装

结束了研发的探索行程之后，最后一站来到了上汽大众汽车二厂，实地探访生产朗逸车型的总装车间与现场质保。

上汽大众汽车二厂始建于1992年，曾生产桑塔纳等上汽大众的经典车型。2013年开始，汽车二厂经历了为期五年的全面改造。2018年，汽车二厂已形成总面积超过23万平方米，涵盖车身、总装、油漆车间，具有60JPH产能的标准化工厂，目前，汽车二厂生产包含朗逸纯电在内的朗逸家族系列产品，产能为每年30万辆。

高品质家轿诞生地

汽车二厂总装占地面积8万平方米，共分为8个主线工段和4个预装工段，目前车间主要承担朗逸家族系列车型的生产，平均每分钟就有一辆整车下线。

总装车间给人的感受是自动化程度真的很高，整个车间采用大量的自动化机械设备，人员更多像是一个辅助作用。可升降的夹具将车间形成上下两层，释放占地空间，提升了生产效率。底盘与车身合装线的自动化率达到了50%以上，所有底盘螺栓都采用高精度电动枪进行拧紧，拧紧数据实时上传服务器进行比对和存档，数据存档至少十五年，保证产品全生命周期内都能够追溯到拧紧数据。

新生产的车辆在下总装线以后，会由专业试车人员开到室外的标准化路试场地，车辆需要通过10种不同的路面，模拟用户可能遇到的各种路况，检查底盘和整车的表现，严把质量关。

写在最后

在产品的研发过程中，上汽大众运用丰富的实验和测试对产品零件和整车进行严苛的质量认可，验证其是否符合生产要求。在生产制造环节，上汽大众建立了完整的产品检验机制，通过先进的设备、精湛的工艺、精确的追溯和严苛的质保，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标。

从研发到制造再到生产，上汽大众的质检人员就犹如穿着白大褂的医生，每一处难以察觉的细节都倾注了大量心血，目的只为用户提供高品质新车。覆盖整个产品生命周期的全过程质量管理体系，精良的造车工艺以及无数看不见的严谨细节，造就过硬的德系品质。