都说买本田是“发动机送车”，干了一天临时工发现是“假”的！

半个月前，大咖受邀来到广汽本田增城第三工厂，原来以为又是一场“例行公事”的参观活动，不曾想到竟然实打实当了一天的临时工！！！

在动力总成精测室，大咖有尝试一把拧螺栓这项技术活，这也是发动机组装的重要组成部分之一。工程师表示广汽本田每一台发动机要求在曲轴轴承压座上的每一颗螺栓，都必须按照轴力要求拧紧（以配合间隙需达头发丝的1/100标准设定轴力），不能太松亦不能太紧，只有在恰到好处的位置，才能确保每一台发动机运作过程中，维持在一个良好状态。所以，这才是为什么当有车主后期维修发动机或是更换发动机时，都很难在恢复到出厂时的水准，毕竟也只有原厂出品才能将“品控”做到极致。

如此看来，“买发动机送车”这一金字招牌并非本田自创，而是千千万万本田车主经过切实的用车体验后，赋予其这项标签。

迈入工业4.0时代，依靠前沿科技助力，能为车间人员在汽车制造环节中释压不少。广汽本田第三工厂早在2015年就提出了“Smart-SSC”理念，依靠国内首创的侧围自动装箱输送系统、焊装速度达110mm/s的激光焊以及一次性合格率达领先行业的99.2%。增城第三工厂也是本田全球体系最先进的智慧工厂之一。

不过，在高标准化的体系中，依靠各种高自动化的精密机器，虽然能够做到精准、稳定。但是，在设备高度智能化也高度同质化的今天，广汽本田又是怎样才能做到“人有我优”的呢？

在总装车间上，大咖被安排的第二项任务是“贴贴纸”。虽然“饰纸安装”操作看似就是“一贴一撕”两个简单步骤，但在实际操作上，不仅容易贴不平整，还容易出现气泡问题。好不容易贴得既平整又无气泡，但还是被生产线的员工检查出“有0.5cm长细微划痕、有不到1mm的小气泡”等不符合要求的地方。

而在冲压零件抽检岗位上，需要根据零件的设计复杂性、过往同类型件一次性合格率与质检所需时间，确定对应部件的抽查频率。而咱们则需要按频抽查，在固定的时间内对部件进行瑕疵辨认，稍微反应慢一些的，很可能就会乱了阵脚。根据现场的员工介绍，一个能够站在在冲压抽检岗位上的员工，至少需要在经验丰富的老师傅下指导2个月，才能独立作业。

可见，现代智能化科技虽然极大加快工厂的生产效率，但要做到“人有我优”的高质量高标准，同样需要依靠上述不同岗位员工的“匠人”精神，做到人与最先进机器的精妙结合。

也是这种“人与机器”的精妙结合下，诞生了广汽本田企业的品质哲学——120%合格率。为确保万分之一的不合格率也不能出现，这项重任就来到了广汽本田IQS质量最终检查岗上。

IQS是什么？IQS是广汽本田设在总装线后的一个岗位，负责整车出厂前的评价，换言之，在这一岗位上的所有员工，都是担起广汽本田所有新车质量的“守门员”。

因此，在车身间隙、段差等指标上，广汽本田自成立以来便视“高品质”为其核心竞争力，如段差检查标准必须小于+0.5mm、漆面不允许有凸点等，通常一台车检测下来至少要花上一个半小时。

也正是广汽本田始终坚持“不接收、不制造、不流出”任何缺陷的“三不”原则，才能在1992年Honda组织评比中，让当时的广州本田在全球本田工厂上位居第一。最后，得益于广汽本田独具特色的质量管理体系（GHQS）在背后作为支撑，让出厂的每一台新车都能拥有制造质量、零部件质量、销售服务质量以及市场质量多重保障。凭此，广汽本田才能在厂商保值率排名中，以61.5%的高保值率位居第一。

动力总成品质管控岗、冲压零件抽检岗、车门饰纸安装岗、大灯安装岗、试驾跑道试车员、IQS检证岗，从早上8点半到下午5点半，大咖整整用了9个小时，走了近1.5万步，亲自动手体验各个岗位的“小工序大哲学”。

你要问大咖在广汽本田工厂当了一天“厂仔”收获了什么？大咖会说“买发动机送车”这句话并不完全因为本田车的动力好、驾驶乐趣多，更多的是这台车你买回家怎么开都不会坏！

7月1日，是个特殊的日子，广汽本田迎来了它的22岁生日，与其共同奔跑在追梦路上的还有身后超750万广本车主。时至今日，我们还能时常看到八代雅阁甚至七代雅阁在路上跑着，正如许多本田车主所说“一日本田，终身本田”，这份真实而真挚的情感，离不开背后广本人22年如一日对“质造”的坚持。