丰田C-HR制造工艺解析

广汽丰田C-HR在6月23日已经正式上市，这款车是继第八代凯美瑞之后的第二辆基于丰田TNGA量产车。TNGA是丰田继流水线和TPS生产方式后，又一次汽车生产机制的全面革新。它从零开始，对全部零件重新研发、对核心部件全部采用最新技术、对整体产业链全面升级，使TNGA架构下的汽车从诞生之初就在外观、驾趣、安全方面拥有前所未有的产品优势。

　　TNGA能从开发源头即集中各车型部品优势进行设计，大幅提升设计品质，并将设计矩阵贯彻到生产制造，在制造过程中通过自工序完结保证汽车的高品质，从而实现量产车拥有与概念车一样的设计品质。

　　也就是说，TNGA是丰田一个全新的体系架构，代表着丰田生产理念的一种转变。它将提高汽车的基本性能，提升产品竞争力，制造富有魅力的“更好的汽车”。

　　为了让大众了解TNGA下的C-HR高质量制造的过程，8月24日，广汽丰田邀请多家媒体参观了最新的第三工厂以及第一工厂，近距离感受了“质造”过程。

设计理念和冲压工艺

　　C-HR高度还原概念车，秉承“sensual-speed-cross”的原创性理念，以“Sexy Diamond”魅力钻石为主题，塑造性感而有速度感的炫酷外观。

　　为了实现富有特色的钻石形状，C-HR采用了高难度的冲压工艺，前、后翼子板曲率达到R5（半径5mm）（即使是雷克萨斯车型，也只达到了R8），从而将这个丰田车型前所未有的设计变为现实。曲线是二维空间，车身曲面是三维空间，要实现这种复杂造型，并保证精良的面品质，对冲压模具提出严苛的要求。

一般来说，前车灯的内部零件是2-3个，而C-HR是26个，为一般车辆的约10倍。通过数量较多的零件，实现了复杂的凹凸、精致的设计和配色。在车灯中层，采用了“让点状结构看起来像是在发光”的设计（在丙烯酸树脂板上打钉加工），既体现了先进感，又呈现出艺术作品般的美感。

　　C-HR的大灯后端绕到发动机盖下侧后面，形成独特的线条，这是以往丰田车型上都没有过的设计。要想达到完美的效果，需要把握好发动机盖和翼子板的间隙，间隙要达到4.9mm，与雷克萨斯车型相同品质要求。

　　C-HR采用隐藏式后门把手设计，实现了后车门窗到后挡风玻璃的无缝设计。除了设计感之外，在把手形状方面也煞费苦心，基于人体工学，在把手内侧增加了鼓起部分和段差（平面高低差），无论以何种方式开门，都能实现很好的操作感。

C-HR因设计品质提升，需要冲压的覆盖件更加复杂，对面品质要求更高。广汽丰田内制件规模在业内大幅领先，有利主机厂直接管控零件品质。冲压车间内制大量高强度钢结构件部品，最高强度达到1180MPa，精度、品质、面品质、成形性按丰田全球最高标准要求。

　　5100个焊点 “缝制”高刚性车身

　　C-HR配备了TNGA高刚性车身，以获得优异的高速行驶稳定性。车架主要部位采用1500兆帕的超高强度热冲压钢材，590兆帕以上超高强度钢材占比高达43%，整车焊点达到5100个，并且内制焊点超过75%，远超行业水平，最大程度确保车身焊接的高品质。

　　C-HR侧围加强件使用1500MPa热成型钢，结构上由原来的“工”字形，变成了封闭的环形结构，实现坚固的车身刚性。结合后门采用1620MPa双防撞杆，可应对SUV60km/h侧面碰撞。

原厂双色喷涂

　　C-HR采用“性感+速度+撞色”的色彩设计理念，为顾客量身打造专属的潮流配色。设定5个基本颜色，可选黑/白车顶双色车身，共11种车身色彩选择。

　　双色车身需要进行两次喷涂，喷涂的难度在于第二层颜色喷涂。一次喷涂完成后，需要对车身进行遮蔽并露出车顶，然后对车顶进行第二层颜色喷涂，之后拆除遮蔽膜。车身遮蔽作业是一项难度极其高的作业，非常考验工匠们的技能。为了保证二次喷涂的质量，车身遮蔽效果极为重要。遮蔽膜为德国进口材质，每一张造价达500元，耐高温、耐烘烤，在高温作业之后不会融化，不会贴在车身上。遮蔽膜贴完后要求所有边缘部位及转角位置密不透风、精益求精，因为稍有贴合不好就会导致油漆渗漏。分色胶带粘贴必须做到每一步都按规格粘贴，不能偏移，双色交界处涂面品质需严格控制。

双色车从喷漆前准备到完成双色车身喷涂，比单色车型喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产流程。为了让顾客按时提车，我们必须保证生产工时。车身遮蔽作业必须在60分钟内完成，而工匠们经历超过300台操练，同时对工艺效率提升的改善，成功挑战车身遮蔽作业在50分钟内完成。

　　每个零件凝聚匠心品质

　　据了解，2017年，广汽丰田供应商零部件不良率仅为0.38PPM，即100万个部品中只有0.38件不良。2018年供应商供货不良率的目标是0.3PPM。

　　带镀锌层1180MPa超高强钢：在大量采用超高强度钢的基础上，镀锌钢材使用比例达到82%，包括首次采用带镀层的1180兆帕超高强钢和1500兆帕热冲压钢材，在提升车身强度的同时，也提升了车身抗腐蚀性能。

高强度紧固件（螺栓、螺母、螺钉及锻造部品）：采用紫色摩擦系数稳定剂，与优化前（红色摩擦系数稳定剂）相比具有更高的耐腐蚀性、更稳定的摩擦系数，增强安全性，提高车辆稳定性。

　　萨克斯减震器：在减震器中设置回弹弹簧，正常行驶期间悬架行程小时只使用悬架弹簧；转弯时，回弹弹簧抑制内侧悬架伸展，从而在不影响舒适性的情况下，减小侧倾。

　　铝合金前防撞梁：国内首次采用7系高强度铝合金。铝合金材料的溃缩吸能性能要优于钢材，采用铝合金防撞梁可以更好减少顾客在低速碰撞受到的伤害。此外，铝合金的耐腐蚀性能更好。

自工序完结

　　在制造环节，广汽丰田生产质量管理的核心是“自工序完结”。在许多企业还依靠结果管理、依赖检查来保证品质时，广汽丰田的品质管理体系早已转向源头与过程管理，“自工序完结”活动贯穿于从商品企划到销售的整个产业链全过程。品质是在工序中制造出来的，不是检查出来的。

　　自工序完结的精髓在于“良品条件”加上“作业遵守率”，良品条件是制造出合格品必须具备的条件，告诉员工只要这么做，生产出来的就是合格品；作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。

为彻底实现自工序完结，广汽丰田的员工需要在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件，并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能，确保能够彻底遵守良品条件。从而实现每个人都能判断工序的好坏，成为自己岗位的工匠，每个人都在自己的工序内保证品质，进而造就全员工匠。

　　目前广汽丰田生产线的一次合格率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到98.8%，高于行业平均水平近10个百分点。广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。2017年，广汽丰田零部件供应商的供货不良率仅为0.38PPM，即100万个部品中只有0.38件不良，在丰田体系里达到一流品质水准，远远领先业界平均水平。

“丰田全球工厂No.1”工厂

　　广汽丰田第三工厂是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂，是目前丰田TNGA制造体系的代表，有“丰田全球工厂No.1”之誉。

　　第三工厂位于第一、二工厂的东边3公里多的地方，目前的年产能是10万辆，稍加扩展，即可扩至20万辆。不过，若论占地面积，这位后生则要小于一厂、二厂。就拿一厂、三厂的总装车间来说，同样年产20万辆车，一厂的占地面积为8.59平方米，三厂只需要6.9万平方米，几乎减少了1.7万平方米，降幅达20%。

　　这是一座“无柱子工厂”。45米跨度的车间，没有一根支撑屋顶的立柱。站在车间这一边，一眼望见车间那一边，视线无所阻挡。

智能化是第三工厂的重点建设内容之一。它全面装备了无线传输信息技术，实现了“无纸化作业”。在3条生产线的入口和出口，都装备了车身涂面摄像检测仪器，检测数据无线传输到后台电脑中，经过对比，即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题。类似的诸多措施对质量保障帮助很大。1000余项下线车检测信息被无线传输到后台电脑中进行对比和存储，确保下线车一次合格率达到了惊人的98%。

　　总括地说来，第三工厂制造体系的卓越性体现在更集约、更精简、更智能和更人性化。透过广汽丰田第三工厂，可以领略到TNGA制造体系的强悍和卓越之所在。