当了一次“云监工”，见证了奔腾T77 PRO的诞生！

还记得春节期间，无数热心网友在网上观看火神山医院的开工网络直播，宅在家当起了“施工员”，开启了“云监工”模式，为一线建设者们加油鼓劲。没想到，不久之后的今日（3月5日），圈哥再一次加入到了“云监工”队伍。而这一次的主角则是线上参观一汽奔腾的“透明工厂”，见证奔腾T77 PRO是如何诞生的。

冲压是生产汽车的第一步，好车从冲压开始。圈哥了解到，一汽奔腾冲压车间占地4.18万平方米，标准设计产能 53 万辆，极限产能 65 万辆。生产11款车型、165个品种、275种零件，现生产与新车型调试共有606套模具。

奔腾的冲压车间拥有国内第一家也是唯一一家拥有自主技术的内高压成型生产线，控制精度高、工艺设备先进、控制系统精良。在冲压车间，生产过程可分为：钢板落料、拉延成型，修边、整形、翻边五个环节。据悉，车间内所采用的冲压生产线与国际先进品牌一样，都是全封闭自动生产线，其使用的钢板原材料来源于宝钢、鞍钢等，与大众、宝马原材料同品质。

以奔腾T77 PRO为例，其冲压零件是一汽奔腾首次应用锐棱设计，车体的关键特征线，实现了锐化，让车体的线条更加动感和立体。此外，它的冲压零件采用高速机械线和伺服线生产，设备为德国舒勒制造；生产用的设备具备分段压力控制能力，与大众宝马的生产线一样，有效保障了产品的质量。

为什么说焊装车间堪比机器人大战？你会发现，整个车间所有的机器人在搬运、点焊、凸焊等操作中表现都有条不紊，传达出来的视觉效果就有点类似于“机器人大战”。据悉，整个车间共计有300多台焊接机器人，每台机器人每个车型有20到30个焊点，有效保障了车身焊接点质量的可靠性、一致性、稳定性，焊点合格率达100%。

以奔腾T77 PRO为例，奔腾T77 PRO的生产过程中，使用了先进的CMT冷金属过渡焊接工艺，同时还拥有视觉抓件系统、焊接参数群控系统、NC柔性定位装置、高速辊床传输系统等领先的自动化生产装备。其全景天窗周围焊接采用的就是CMT焊接，每64秒即可完成1辆份生产。

经过焊接车间的处理后，一辆车的框架已经完全形成，这个时候就来到了汽车的“美容院”——涂装车间。在这里主要对白车身进行喷涂，除了美观之外，更重要的是保护车身，防止被腐蚀。

这里不得不提到，奔腾T77的主打颜色——斯木黄。据悉，斯木黄的灵感来自于新疆斯木的秋天，而斯木黄的车漆则是经过工程师多次耐心调整，才最终将3层涂层的喷漆公差控制在1微米，才呈现出现在的效果。要是开这款车出门的话，绝对算得上街上最靓的崽儿！

T77 PRO的最大亮点就是动力的升级，将搭载由一汽自主设计、自主生产的15TD发动机。此番，圈哥在“云监工”的过程中，也参观了一下发动机车间。

圈哥了解到，15TD发动机采用了第三代智擎魔方科技，拥有以高压缩比米勒燃烧技术、350bar直喷技术、进排气中置VVT技术等九大核心技术，最大功率可达124kW，峰值扭矩可达258N.m，热效率更是高达39%，在节油、环保、动力输出上都堪称一流水平。

工程师介绍说，奔腾T77 PRO搭载的这款发动机还历经了8个月共计10万公里路试，这无疑给发动机的可靠性和稳定性做了有力支撑。

通过直播，我们可以发现，车间内，待完成的各式汽车正在机器托盘的运动下轮番前进、停留，再进入下一道工序；形形色色的机器人在不停的工作着；身着统一制服的工人在岗位上劳作……

圈哥了解到，一汽奔腾总装车间的总面积为7.37万平方米，装配工位216个。生产线采用了“S”型布局，分为主、副两条生产线，主生产线由车身存储线、一次内饰线、底盘线、二次内饰线、检测线、淋雨线、终检线在内的7条线组成；辅生产线由车门分装线、仪表分装线、底盘合装线、动分线、分发线等5条模块化装配生产线组成。

车间采用双班制生产，极限节拍1.08分钟（即每1.08分钟就有一辆整车下线），年产量可达20万辆。在工艺上，总装车间的工艺先进程度与国际同步，以前后车轮螺栓拧紧机为例，“五轴同时拧紧，一次性拧紧力矩合格率近乎100%，并可将拧紧数据存储记录，便于设备CPK状态跟踪及拧紧质量追溯。” 可以说，奔腾品牌自诞生之日起，就把“品质”的烙印深深地融入品牌。

《车壹圈》认为，疫情当前，一汽奔腾可以说确保了阻疫情、保生产两不误。有效的把生产和销售的影响降到最低。此番，通过“透明工厂”把核心生产领域向大众透明化展示，证明了奔腾自身对品质的自信，同时也为消费者搭载了一个与奔腾交流的新平台，算得上营销创新的一次经典案例。不得不说，当了一次“云监工”，见证了奔腾T77 PRO的诞生，更让圈哥对即将上市的T77 PRO满怀期待。