钟观 | 轩逸·纯电的秘密：这条全自动电池生产线说明一切
本文字数：1591字
阅读时间：5分钟
安全，还是安全！
甭管你多大牌，也不论你外观多靓，消费者对一辆新能源车最基本的要求就是安全。
前段时间，自燃事故密集曝光，特斯拉、蔚来等均牵涉其中。
2019年6月17日，工业和信息化部装备工业发展中心发布了《关于开展新能源汽车安全隐患排查工作的通知》（以下简称《通知》），促请各新能源汽车生产企业对本公司生产的新能源汽车开展安全隐患排查工作。
从源头上保障生产车型的安全，成为新能源车企密切关注的重点。
日产LEAF给出了范例——累计销量43万台，累计行驶里程100亿公里，但因动力电池导致事故却为0。
去年，和日产LEAF同一纯电平台打造的轩逸·纯电车型正式上市。同时，日产全球第四条全自动电池生产线同步落地广州花都东风日产第二工厂。
该工厂标准年产能24万辆，最大年产能30万辆。主要生产蓝鸟、轩逸·纯电及全新的十四代轩逸。
2019年8月中旬，在花都工厂，钟叔驾道记者和全国各地多家媒体，一同近距离见证了日产全球统一的严苛电池生产标准，体验到其在新能源技术研发上的深厚功力。
打造定制电芯
作为新能源电池供应商的佼佼者，宁德时代拥有庞大的朋友圈，其优秀品控是俘获众多伙伴的秘籍之一。同样，轩逸纯电也选择宁德时代作为供应商。
在全自动电池生产线内，有一条东风日产专门开辟的树脂车间生产线，便是特意用来加工从宁德时代采购的软包电芯。
采购的电芯，会经过上千次过充、震动、热冲击、针刺等五花八门的测试手段，从而确保电芯材料的化学稳定性。
检查合格的电芯才会放进生产线，然后按照极耳裁剪、超声波焊接、垫片热铆接、热成型封胶、AB二层体组装、CD二层体组装、四层体组装的顺序一一进行。组成最后装车的电池软包。
装车之前，每个电池软包电芯会经历12道工艺流程，14项品质检查，198项生产管控环节。
不仅是从生产源头保障电池质量，考虑到实际用车过程中可能出现的电池损害，东风日产也做了安全的防御设计。
比如采用的1.2GPa超高强度装甲、玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料可以在极端情况下防护电池，避免电池短路。其采用的LBC系统的保护策略还能对电池系统进行防护，从动力源头切断电池工作流程，确保安全。而且，电池组之间还拥有足够的防碰撞溃缩区域。这些设置都从各个方面保障了电池的安全性能。
96%的自动化率进一步提升品控
很多时候，人们都会用自动化率来评判一个工厂的现代化程度，这不仅是因为自动化带来的高效率，还有其带来的精准度。
根据工作人员介绍，定制电芯进入自动化模块后，会经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。
其中激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，保证裁剪出的产品近乎完美一致；超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。
参观中会发现，数千平米的生产线，精密的全自动生产设备占据了大部分空间，只有少数工作人员穿梭其中。
井然有序的工作流程背后，是东风日产工作人员严苛的品质意识。绝缘鞋、绝缘手套、安全头盔、护目镜，这都是一线工作人员的标配。而且还要有国家认证的电工资格证书和丰富的高压作业经验。
对于电池本身，更是严苛到极致。不仅有MES系统存储着生产中每个细节数据，重要数据可保存5年以上。还有高达194项检测环节确保电池品质。历经6道主要工序完成组装后的电池包离开生产线前还会经过充电检测和QA检测两道严密检查。从电池本身和生产流程上确保下线的电池包质量。
一道又一道工序下来，严格执行的是日产全球统一生产标准，同时也实现了日产300%更优安全品质的承诺。
钟述
以前参观过很多汽车工厂，但电池生产线还是头一次参观。见过以往的冲压、焊接、涂装工艺后，这次的电池生产线带来了不一样的感受。最深刻的印象还是其严谨程度。
作为国内整车制造业的第一条自动化电池模组生产线，其后续也会为品牌陆续推出的纯电车型提供支持。
在国内新能源发展高歌猛进的时候，东风日产不仅率先推出了轩逸·纯电，并从源头生产线上保证车辆的品控。进一步打消消费者的担心和忧虑同时，也在悄然营造优秀的行业氛围，助力新能源发展更为规范。
往期精选