拿捏电动汽车命门的不是锂，而是“它”
近期，多家车企因稀土短缺导致产能受限的话题，引发了行业广泛关注。甚至有知情人士透露，多家跨国车企正在考虑将部分电动汽车的零部件生产转移至中国,或者在中国设立电机生产工厂以缓解稀土材料短缺带来的潜在风险。
稀土究竟为何成为新时代造车产业中的“卡脖子”资源？又如何深刻影响整车制造体系与全球产业格局的再塑？
从化学元素表中看，稀土包括钪、钇，再加上镧系的15种元素，这些元素凭借独特的物理和化学特性成为现代工业中不可缺少的“维生素”，在新能源汽车领域更是扮演着无可替代的角色。数据显示，新能源汽车和电子工业等领域在全球稀土消费量中占比最高，达到35%。远高于其他传统工业应用。
在传统燃油汽车上，稀土主要用于一些特定零部件的制造，但整体占比相对较小。相比之下，新能源汽车对稀土的依赖程度更高，使用稀土的占比也更大。
首先，在驱动系统上，稀土永磁电机已成为新能源汽车的主流选择。2023年，稀土永磁电机在全球新能源汽车中的占比达到50.89%。按照平均情况而言，每台新能源汽车中钕铁硼永磁材料的用量大约在2.5公斤左右。相较于传统的电励磁电机，稀土永磁电机具有结构简单、运行可靠、体积小、质量轻、损耗小、效率高等显著优势。
例如，特斯拉Model Y驱动电机所配备的钕铁硼永磁体，其磁能积达44MGOe，比传统铁氧体磁体高5倍，并且能够让电机体积缩小30%、效率提升15%。
在电池系统中，稀土元素同样发挥关键作用。部分动力电池的正极材料会添加稀土元素，用以改善电池的充放电性能、提高热稳定性和延长使用寿命。以镍钴锰酸锂（NCM）三元锂电池为例，微量稀土元素的加入能够有效抑制电池在充放电过程中的相变，减少容量衰减，使电池在高温环境下依然保持稳定的性能表现，为新能源汽车的安全性与耐久性提供有力保障。
此外，稀土在新能源汽车的智能化配置中也发挥着重要作用。车载摄像头、激光雷达等自动驾驶传感器，需要稀土元素来制造高灵敏度的磁性元件和光学镜片，以实现精准的环境感知与数据采集；车内的显示屏、音响系统等部件，同样依赖稀土材料提升显示效果和音质表现。在某种程度上，稀土已经成为智能电动汽车“质感”与“性能”的关键变量。
尽管从总量上看，稀土实际上不“稀”，其在地壳中的丰度达0.17%，但作为不可再生资源，其在开采与提炼加工等面临着巨大挑战。因此，掌握了大量稀土资源和完整的稀土产业链配套能力的中国无疑成为了全球稀土供应链的核心枢纽。
据悉，目前中国稀土储量占全球35.2%，开采量占全球58%，稀土消费量占全球65%，三方面都位列全球第一，是全球最大的生产国、出口国和应用国。有研究显示，2024年中国稀土矿产的产量为27万吨，占全球产量比例的69%，中国稀土储量有4400万吨，足以说明其在行业中的重要地位。
随着国内稀土出口政策日益规范和环保标准趋严，中国正在逐步从“资源输出国”向“产业生态主导者”转型。这也意味着，在全球稀土供应格局重塑的进程中，中国企业不仅拥有了更多的定价权，也进一步对汽车产业全球布局产生了实质性影响。
面对日益集中的稀土供应风险，以及中美等主要经济体之间日趋复杂的地缘关系，不少国际车企也希望寻求“去稀土化”路径来降低依赖程度。有的车企通过磁路优化，将电机中重稀土用量可从3％降至1.5％；此外，宝马开发了无稀土的电励磁电机，使体积增大约15％，功率密度降低约10％；部分企业还积极探索从退役电机、报废电池中提取稀土元素。
但整体来看，这些“去稀土化”的尝试目前仍停留在阶段性突破层面，尚未形成可大规模替代的成熟路线。考虑到电动汽车市场对成本控制与性能指标的双重需求，车企短期内想要完全摆脱稀土依赖并不现实。
在全球智能电动汽车加速发展的大背景下，稀土短缺问题已不再是一个简单的供应链话题，而是一次资源战略与技术控制权的全面博弈。随着智能化、电动化趋势不断深入，全球整车制造商之间的竞争，正逐渐从产品形态之争，向产业链韧性与资源掌控能力的较量演进。
换句话说，未来电动化时代真正的赢家，或许不是技术路线上领先一步的“创新者”，而是那些能够稳住稀土供应、具备资源战略主动权的产业整合者。这不仅涉及资源获取能力，还关于政策协同、供应链本地化、与生态循环等能力在内的整体生态构建。
可以说，稀土之于新能源汽车产业的重要性，不亚于芯片之于新能源汽车。从全球产业竞争的视角来看，中国稀土产业已从资源提供者向着产业规则塑造者逐步迈进。在国际政治经济形势高度复杂的当下，中国如何在开放中掌握主动，在博弈中增强话语权，甚至将决定中国在未来全球汽车产业格局中的角色定位。
而对于跨国车企来说，若想在稀土问题上实现真正意义上的风险缓解，或许真正值得投资的方向，不是单纯的“去稀土化”，而是在稀土产业链核心区域——尤其是中国，构建一个更加稳定、更加协同、更加可持续的制造与技术合作体系。真正的主动权不在于材料替代，而是制度信任与共赢机制的构建。