探秘海马汽车智能工厂 见证匠心“智”造蓄势待发

说起海马汽车，人们脑海中第一印象就会想起当年以福美来、凯越和伊兰特为代表的车市“新三样”。在2003年左右，尽管自主品牌处于上升期，但在产品上与今天相比还是有很大差距。而正是当时的海马汽车以一款外观时尚、内饰质感，各方面品质性能都非常优秀的福美来赢得国内市场一致叫好，成为家用车的首选。

如果说海马汽车出手就不凡，以“福美来”成就一代经典车型，也奠定了在国内市场影响力的话，那么近两年海马汽车的声量就显得小了很多。

如今在汽车智能化发展日新月异，新产品、新技术、新理念不断涌现的汽车时代，曾经风光一时的海马汽车在做什么呢？

带着这个疑问，笔者参加了3月29日海马汽车“智能硬核 品质见真章——海马汽车智能工厂探秘之旅”主题活动。在全方位体验海马“智”造全过程之后，看到：今天的海马汽车以智能化为品质赋能，正在兑现着“品质海马”的承诺。

说心里话，对于经常出入企业工厂的媒体人，这两年见过太多现代化生产线，对智能化工厂都有一种习以为常的感觉。但是此次走进海马汽车工厂，还是被宏大的智能生产线所震撼。

据了解，海马汽车智能工厂是基于“工业4.0”理念，斥资20亿全面按照智能制造标准打造的智能化工厂。拥有“人工智能”、“大数据”、“物联网”三大核心亮点，从源头保障产品品质。

首先，我们可以通过一组数据来感受海马智能工厂的自动化程度。在焊装车间，250台瑞典ABB机器人、196台德国尼玛克机器人焊钳、184台博世中频自适应焊机，共同组成了整体自动化率达85%的焊装车间。

自动化电气化管理，能够根据不同工况自动调节焊接参数，并对车间内操作的约2600个焊点实时在线质量和过程的监控。无论是生产设备，还是技术工艺，焊装车间都处于国内一流的水平。

而在发动机工厂，一台台高精密的机床将零散备件装配成高效动力发动机，每一道工序都极其严苛的检验环节，自动将不符合标准的零件筛选出来。讲解人员告诉记者“这里出来的每一台发动机都有一个终身‘身份证号码’。如果使用过程中出现问题，就通过编号查找到哪条线出来的，责任人是谁”。

在海马智能工厂，所有的生产线都能用“高效”一次来形容。而总装车间最能感受到高自动化率创造的高效产能，就是仅需73秒就下线一台车。

独特的“八爪鱼”式物流布局，实现多边物流配送，最大限度的减少物料配送距离，大大提高配送效率，减低磕碰划伤及错漏装等质量问题。而配合自动化输送线，则采用116台物流AGV、RFID等智能装备，实现总装车间90%的物料自动配送，有效避免磕碰划伤及错漏装等质量问题。

另外，智能涂胶机器人，智能拧紧设备，智能检测设备均采用德国进口，保证整车出厂质量；通过智能互联网实现对每个关键扭矩和角度进行智能控制、记录、追溯，最大化防止不良产品产生和流出。

而涂装车间在小编看来：完全可以用两个“净”来概括——即干净和清净。干净是指整个车间一尘不染，异常整洁。而清净，就是整个车间看不到人影。偌大的喷涂车间只能看到密闭的喷涂线，看到焊接好的车身经过一道道清洗、电泳、喷涂等工艺处理后，最终出现在整备线时已是一辆辆鲜亮夺目的车身了。

“7万平米的涂装车间只有120人”。车间负责人告诉记者：海马的涂装采用国际领先水性漆B1B2工艺，清漆采用了业内高品质的2K体系，42台机器人自动化喷涂，喷涂过程中的门盖的开启与关闭均采用行业先进的机器人来实现，擦净采用了驼鸟毛擦净机，喷漆线实现了100%自动化喷涂。“所有工序都由机器人来完成，所以就见不到工人身影了”。

如果说一条条自动化生产线是孵化产品的摇篮，那么最后出现媒体眼前的整车就是凝聚着海马人荣耀的见证。在参观生产线后，厂家向到场媒体全面展示了其动力总成最新研发成果，彰显海马在“强动力”核心优势上的坚定信心。

在海马厂区那条涵盖搓板路、短波路、ABS路、倾斜角坡道（10%、20%、30%、40%）等一系列复杂路况的赛道，媒体记者尽情体验一番场地驾驶后，对海马汽车出色 的品质竖起了大拇指。

驾乘这款海马8S经过搓板路段时，尽管路面十分恶劣，但海马8S专业底盘调校将路面震感过滤到轻微。而在经过30度的斜角坡道，海马8S“强动力”发挥极致。伴随高亢的引擎声，坡道轻松翻越。而此时，发动机转速基本没有多大变化。

据介绍，海马汽车最新研发的1.6TGDI发动机将搭载在海马8S之上。这款发动机最大马力为195Ps，峰值扭矩293N·m，在同级产品中优势十分突出，发动机燃油消耗率优于2012-2016年沃德十佳（小排量）发动机。

研发人员还告诉记者：在原有平台上，海马汽车进行了276项优化升级，打造了一个全新的SUV平台，而海马8S就是出自此平台的首款车型。该车超过2000人的设计研发团队，历经3年时间，通过1500多次的仿真与拓扑分析。“截止到目前，测试总里程达到了260万公里，是海马30年的造车经验和全新智能工厂所拥有的世界领先技术、制造水平的整体见证”。

End.