加速电动化转型 | 探访上汽通用武汉奥特能超级工厂

通用加速电动化转型。

去年底，上汽通用别克推出基于Ultium奥特能电动车平台打造的首款量产车型“别克Electra E5”，该车正是于其武汉奥特能超级工厂投产的。

作为上汽通用汽车在电动化和智能网联化新技术领域700亿元投入的重点项目之一，武汉奥特能超级工厂是继上海金桥奥特能超级工厂之后，上汽通用汽车倾力打造的第二座奥特能超级工厂。

随着它的投产，武汉分公司将成为上汽通用汽车重要的新能源生产基地，成为其加速电动化转型的重要动力。

高精度的加工与装配工艺

武汉奥特能超级工厂电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体，安装精度可达0.2mm，有效避免模组在组装过程中由于磕碰造成的潜在安全风险，确保装配过程电池零损伤。

数字孪生机器人结合3D视觉定位进行高精度安装

电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成。通过采用深度学习算法的视觉技术进行多重质量保证，安装工艺实现测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。

高精度、高自动化的奥特能电驱车间机加工生产线

电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计，开发灵敏浮动单元，结合伺服压机力感知技术，提高定位精度和装配质量。并且安装全过程采用闭环监控，将电机装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径。

电机（定子/转子）装配工位首创高精度浮动装配单元技术

高标准的品控管理

武汉奥特能超级工厂电池车间的整包电测工艺可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容，确保电池包的高品质和性能的一致性。

模拟真实行车工况进行电池系统性能检测

电驱车间采用严苛的最终性能测试标准，会模拟整车真实工况，结合数理统计、相关特性分析，进行智能诊断，对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。

3D视觉机器人对奥特能电驱下线总成进行质量检查

高柔性的共线生产能力

武汉奥特能超级工厂的电驱车间首创模块化、柔性化的压装单元，8台柔性压装单元设备即可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。

立式双面夹具设计可适应不同型号的前后驱电驱及衍生子型号产品

在实现柔性压装的同时，该设备还具备压装全过程的质量监控能力，确保质量万无一失。加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用汽车未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。