30万的车都“不敢”用这种材料，真相原来是这样！

铝制车身在很多豪华品牌车型上都有所使用，类似奥迪A8L、凯迪拉克CT6等等。但要说“铝合金玩得最6”的豪华品牌，非捷豹莫属，毕竟人家从1835年的“Jaguar SS100”开始，就已经开始玩铝技术了。

81年后，捷豹跟路虎“结伴”来到中国，化身“奇瑞捷豹路虎”。虽已是“沧海桑田”，但这家新企业依然立志将全铝技术发扬光大，2016年4月，奇瑞捷豹路虎的国内首家专制全铝车身车间投产了。

“全铝车身”≠“车身全部都是以铝合金材料制造”，“全铝车身”中的“车身”指的是车体承重的框架主体结构，也叫做“白车身”。千万别把白车身与车身覆盖件混淆（车身覆盖件则一般指车门、前后盖和翼子板等车辆表面的部件）。

捷豹XFL的“全铝车身”中的“全铝”指的是白车身的材料均为铝合金，而车门、发动机舱盖、尾箱盖则均为钢制件。目前，100%铝合金制造的“全铝车身”在量产车中尚不存在。

钢材→铝合金→碳纤维，这几种是目前被用来制造车身的主要材料，铝合金相比普通钢材有不少的优势，当然也存在劣势，我们挑几点简单说下。

铝合金的密度更低，在保证功能与强度相同的前提下，铝合金零部件的质量更小，重量更轻。以捷豹XFL车身为例，75%的铝合金使用率为国内最高，白车身重量仅297kg，整备质量仅为1.14吨左右。

车身轻了，加速就更快，制动距离就更短，过弯就更灵活，也会更省油，省油了自然就更环保。再者，铝合金材料的可塑性强，所以留给设计与制造的空间就更大，材料还可以回收再利用…….好处多多确实不假。

铝本身较软，却在与其他元素混合后可以制成各种铝合金，如硬铝、超硬铝、防锈铝、铸铝等等，其强度与各种合金钢材相比基本相当。而且铝材吸能是一般钢材的两倍，“全铝车身”中的碰撞吸能区将给车辆带来更好的碰撞安全性能。

铝的应用极大地提高了整车的安全性能，使车身拥有较高的抗扭转刚度（也叫抗扭刚性，抗扭转刚度越高，车身越不容易扭曲变形），整车安全性和驾驶性能都能得到提升。此外，铝合金还有耐腐蚀等优点。

铝合金材料本身的成本普遍要高于钢材，加工难度更大导致加工成本也更高，而且铝板韧性差，一般较难冲压，铝板的冲压成型与钢板相比要求设备与工艺的精度更高，拉高了制造成本。

铝的延展性较差，加工起来比较困难，一旦发生事故，铝合金车身覆盖件虽很难钣金修复但还好可以整块更换，只不过“全铝车身”的修复就相当困难了，倘若大面积更换的话，费用那是相当“可观”。

汽车制造主要分为“冲压、焊接、涂装、总装”四个步骤，每个汽车制造厂都会有这4个车间，奇瑞捷豹路虎的“国内首家专制全铝车身车间”也是如此。捷豹与路虎两个品牌的国产车型目前都在这一位于常熟的工厂生产。

这个车间既要冲压传统钢制部件，也要冲压铝制部件，所以模具的种类也会更多更复杂，车间拥有53套全新捷豹XFL特制模具。

冲压车间拥有国内最快的高效机械压机线，也是世界最先进的伺服压机线，每3秒出一个件，每4秒生产一个成品。整个冲压车间的质量控制与生产效率以及先进程度都是十分出色的。

这个车间既可以实现传统的“点焊”，也可以实现“铆接”。在这里，你可以看到源自航空工业的“自冲铆接技术”，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间装配了232套自冲铆接机器人，自动化率为100%。

捷豹XFL的车身拥有2754个自冲铆接点，与传统焊接相比，车身抗扭刚性增加了30%，整车安全性和驾驶性能大幅提升与此同时，全新捷豹XFL的车身还应用了胶合技术，与自冲铆接工艺配合，可将车身连接强度增大至单纯铆接工艺的2至3倍。

涂装车间对于环境的要求较高，属于全封闭的作业环境，故而无法参观。该车间所采用的技术同样十分先进，采用干式喷漆系统，95%的空气可循环利用，能节省60%的能源。总之，涂装车间除了技术先进以外，还十分注重节能与环保。

总装这一步骤就是把各种内外饰以及发动机底盘等装进车身的过程，装配工艺的好坏直接关乎车主日后的用车感受，所以，质检是这一环节的重中之重。

总装车间可实现1900道工序，每个零件的组装节拍为107秒，拥有6个机器人工作站和470个高精度工具以及49个质量监测点，奇瑞捷豹路虎对于品质监控非常重视。

全铝车身车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套（铆接自动化率为100%），同时拥有全球最先进的铆接胶粘技术和设备。所以，该车间的现代化程度与先进性是毋庸置疑的。

同时，奇瑞捷豹路虎是国内首家使用激光雷达测量仪的汽车制造企业，众多的质检工序以及严格的质检要求也令人印象深刻。总之，奇瑞捷豹路虎的这个工厂，给人留下的最鲜明的印象是6个字——很先进、很品质。