通用武汉奥特能工厂正式投产 别克Electra E5试装车下线

12月28日，上汽通用汽车武汉奥特能超级工厂正式竣工投产，这也是上汽通用第二座奥特能超级工厂，在1年多的时间内相继竣工两座奥特能超级工厂，足见通用集团电动化转型的决心。在新工厂投产的同时，该基地生产的首款基于奥特能平台打造的纯电车型—别克Electra E5的试装车也正式下线，并且官方宣布在2023年，上汽通用将有包含Electra E5在内的4款奥特能平台新车上市，未来5年还将陆续推出超过10款奥特能平台的车型。

据悉，武汉奥特能超级工厂是上汽通用针对电动化和智能网联化领域投资的重点项目之一，其具备全球领先的高精度加工和装配工艺，并拥有高标准的品控管理和高柔性的共线生产能力，可以有效提升产品质量和生产效率，为今后全新的奥特能产品打下良好的基础。

首先在加工和装配工艺方面，武汉奥特能超级工厂电池车间的模组上线工位首次将机器人、3D点云视觉以及力控感知技术结合，据官方介绍其安装精度达0.2毫米，对于安装精度要求较高的电池装配流程，可以有效避免电池组的损伤。同时，其模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧技术，相比传统工艺可提升50%的装配效率，并且相关的装配参数可全程监控并追溯，更好的保障质量。另外，生产过程中电池包的涂胶、合盖等流程也均由机器人自动完成，安装工艺可实现测量精度小于0.1毫米。

除了先进的工艺，武汉奥特能超级工厂在品控方面也有着相当严格的要求。针对车辆的动力电池组，超级工厂电池车间采用了整包电测工艺，其可模拟电池包在整车上的真实运行工况，并且在过程中通过红外热成像设备实时监测电池包温度，找出有异常或缺陷的产品，保证产品的可靠性。并且值得一提的是，武汉奥特能工厂也是继上海奥特能超级工厂后第二个采用了无线通讯技术的车间，其在电测预检环节避免了传统测试中接头插拔对零件的损伤，可有效提升装配质量和效率。

同时，针对电池包的密封性，电池车间从零部件端便对电池来料、过程以及总成进行严格的气密性检测，并且检测结果全生命周期可追溯，有效提升了电池组的稳定性。另外，电驱车间还会通过模拟整车真实工况，对车辆的电驱系统进行7大项的性能测试，并在下线前通过机器人智能视觉技术进行产品质量检查，更加精准高效的检测方式可以更好的避免缺陷产品流入市场。

最后在生产线方面，武汉奥特能超级工厂的电驱车间采用了模块化、柔性化的压装单元，针对不同车型、不同部件的生产需求，其通过8台柔性压装单元设备可以实现54个零件的高精度压装，并且未来可逐步实现2个大系列，共22种电驱子型号产品的共线生产，大幅提升了生产效率和灵活性。与此同时，电池车间也支持8模组和10模组不同电池包的柔性生产，这也为未来通用旗下多款奥特能平台车型的生产打下了良好的基础。

在新工厂竣工投产的同时，别克品牌旗下首款奥特能平台打造的车型—Electra E5的试装车也正式下线。新车定位大五座中大型纯电SUV，是继凯迪拉克LYRIQ锐歌后第二款上汽通用旗下奥特能平台的车型。据悉，新车将于2023年第一季度正式上市，并在上半年内实现交付。另外，2023年内，将有4款基于奥特能平台打造的新车与消费者见面，而未来5年，上汽通用角推出超过10款的国产奥特能平台车型，这也将为中国的消费者提供更加丰富且个性化的产品选择。