详解DM-i超级混动，比亚迪的黑科技到底有多牛？

近日，“我迪朋友们 DM-i超级混动技术解析会”走进南京，比亚迪相关技术人员和领导和大家详细分享了DM-i超级混动技术。

  1  

以电为主的超级混动技术

比亚迪超级混动DM-i区别于传统以油为主的混动技术，而是以电为主的混动系统。所以DM-i超级混动的EHS电混系统配备了两个高性能、大功率的电机。一个用于驱动车辆行驶，一个用于高效发电。为了保障驱动电机的用电需求，需要配备一个高性能大容量的电池——插混专用功率型刀片电池。同时，为了让发电机能高效的发电，还需要有一台高效发动机——43.04%热效率的骁云-插混专用1.5L高效发动机，但仅有高效的发电机是不够的，还需要它运行在最佳的效率区间适时的去辅助发电机进行发电，保障高效用油。如果高效发出来的电能有冗余，就会把被储存在大容量的电池中。

简而言之，DM-i超级混动为了实现亏电状态下低至3.8L/百公里，使系统完全围绕着多用电，少用油。发动机专注于在最佳效率下高效发电，让驾驶感受无限接近于纯电的同时，近乎极限的去压低油耗。

  2  

高效EHS电混系统

EHS采用双电机布局，一台电机用来发电以及能量回收时的充电，还有一台电机负责动力输出。比亚迪的EHS规划有三种功率大小：EHS132、EHS145、EHS160，适配A级到C级全部车型。

首先EHS电混系统采用效率更高的扁线电机，扁线结构有利于电机槽满率的提高，一般圆线电机的槽满率为40%左右，扁线电机却能达到60%以上，槽满率的提升意味着在单位空间里，可以填充更多的铜线，产生更强的磁场强度和更高的功率密度。同时扁线电机相比圆线设计，对制造工艺水平也提出了更高的要求，比亚迪是目前为数不多能独立生产扁线电机的国际大厂之一。

EHS电混系统的两台超高转速电机为并列式布局，发电机直连发动机，通过离合器与减速器减速齿轮相连。简单的单速减速器架构极大的提高了传动效率，湿式离合器又保证了离合器的寿命和稳定性，而且可以在急加速时传递更高的扭矩，进一步提高系统性能，降低能量损失。

同时，比亚迪现阶段最先进的第四代IGBT技术，电控综合效率高达98.5%，使得电控效率超过90%的区域占比高达93%，降低了电控损耗，提高了效率。

最后就是油冷技术，EHS系统采用了领先的喷油冷却技术，它利用冷却油直接均匀的冷却扁线绕组，散热能力得以大幅增强。要知道一般限制电机功率很大一部分因素就在于散热能力，EHS采用的油冷技术可以把电机的功率密度提升32%。

种种技术的加持，这也是为什么体积小、重量轻的EHS132不仅能够爆发132kW最大功率和316N•m峰值扭矩，为秦PLUS DM-i带来7.9S零百加速体验，同时做到多用电，少用油，充分发挥以电为主的驱动优势，实现百公里低至3.8L的亏电油耗

  3  

大容量刀片电池

为了给发动机减负，降低能耗，DM-i还搭载了电量在8.3-21.5kWh之间的大容量刀片电池，覆盖了50-120km纯电续航。

同时，刀片电池与生俱来的安全优势，面对最苛刻的针刺测试，刀片电池在电芯被刺穿的极端工况下，无起火、无冒烟，力证了其超高热稳定性。

DM-i功率型刀片电池采用了冷媒直冷技术，电池冷却液和散热冷媒直接打通，冷却板直接冷却电芯，就像冰柜一样，和过去通过水冷系统这个中间商赚了一圈差价的方式不同，直冷效率更高。

还有比亚迪首创电池脉冲自加热技术。如果说传统液热方式是给电池放一个暖宝宝，那么脉冲自加热就是电池通过脉冲“运动”来“自我热身”，不仅效率高，也减少了能耗损失，进而提升电池工作效率，带来续航里程的升级。

  4  

全球热效率最高量产发动机

目前主流发动机热效率最多能做到40%，但DM-i插混专用1.5L发动机却达到了43.04%，突破了现阶段的技术极限，看似仅仅3%的差距，对于内燃机而言就好比人类百米短跑，每提升0.1秒都是一种突破。

这主要得益于DM-i充分利用一些列提高效率的手段，首先采用阿特金森循环，通过增大膨胀比，使气缸内废气继续对外输出做功，提升效率；在抑制爆震的前提下，采用15.5的超高压缩比，让燃烧更加充分；同时DM-i的冷却EGR，部分废气送回进气室再燃烧，从而抑制爆震和减少不完全燃烧和排气过程中的能量损失，可以让热效率再提升约2%。

通过本次对DM-i超级混动技术的亲密接触以及比亚迪工程师的详细讲解，我们可以看到无论是传统内燃机、电混系统，还是在电池领域，比亚迪在每一个环节都运用了最新、最好的技术，将性能做到了同级最佳。DM-i超级混动以电为主的独特技术路线优势，以秦PLUS DM-i为代表的超级混动车型将刷新传统燃油车市场的游戏规则，加速绿色出行的进程，与世界一起“向新而行”。