当了一天“工匠”后，才明白原来造一辆耐用的车是多么来之不易

也许，我们已经渐渐开始习惯当下快节奏的社会了：信息传递快、交通运输快、工作效率快，的确，“快”在商业层面确实能够实现低成本、高收益，让无数车企对其趋之若鹜，这也随之带动整个社会产生连锁反应。在快节奏的社会发展中，原本依赖时间发酵的“慢工出细活”也逐渐失去原有的韵味。

那么，是否随着时代的发展，这种“匠技”会随之消失？有没有一种可能在高效与匠技中找到平衡？带着这种疑问，大咖走进了广汽丰田雷凌工厂，在看似矛盾的对立面上，找到了广汽丰田的糅合二者的秘密。

都说诞生于TNGA丰巢概念下的车型都有着别样的“魔力”，其中最显著的就是表现在销量上。先来给大家说一组数据：广汽丰田前三季度累计销量达496,224辆，同比增长18%，其中雷凌家族1-9月累计销量达159,508辆，同比增长13%。

对于TNGA丰巢概念，大咖很难三言两语讲述清楚，但在宣传资料之外，工厂的点滴细节却更能体现TNGA概念的精髓，而这背后原因，固然离不开广汽丰田在追求高品质上的一系列“强迫症”。

以全新一代丰田雷凌为例，在车身焊装上必须将精度控制在±0.02mm内，在车前、侧、尾部要进行激光精度测量，如果精度不在±1.5mm内，机器则会发出警报，同时，机器人每焊接一次，电极头都会在整形机里打磨一次，使每次工作都是全新的状态，目前也是为了减少焊核不良、毛刺等现象。值得一提的是，根据现场师傅介绍，雷凌发动机盖弧面5微米以上的凸点由机器检验，5微米以下的则需要通过触感进行人工甄别缺陷。

值得注意的是，在广汽丰田工厂中的所有监察员，能戴着标有“SQA”（自主品保监察）标志的黑色帽子只有6个人，能够戴上这顶帽子的，都是在日本经过丰田最严苛的资格认证。他们都会以“顾客”的身份，日复一日对下线产品车“鸡蛋里挑骨头”。

广汽丰田大型冲压件90%以上都是内制，比行业水平多约2倍，在全新一代雷凌上，采用了590Mpa的超高强度钢，覆盖率达42%；全车钢材最高强度达1620Mpa，最终使整车刚性提高37%，优于同级竞品，当然这也是在TNGA架构下诞生的新车，车主普遍反映操控有明显提升的核心源头。

同时，在这个价位车企都会选择“偷工减料”的隔音上，广汽丰田全新一代雷凌则在全车60多处使用了隔音材料，其中一体成型式地板隔音棉覆盖率更是达到了90%，更重要的是，大量雷克萨斯技术的下放，都只为由“好”升华至“更好”。

曾经有过这么一个案例，由于广汽丰田要求“漏水不良”测试是不允许一滴水进入车内的。为此，在涂胶作业上，工程师们就针对涂胶、修胶、刷胶三种隐患进行反复改良测试，包括将圆形抢嘴换成菱形抢嘴、刮板头厚度从1mm调整至0.4mm、毛刷长度由350mm调整为270mm，最终才能实现作业一次合格率由99.8%到100%的0.02%的提升。

当然，这只是为改良合格率的其中一个事件，为了提高效率，广汽丰田采用iPad无纸化检查，当作业者检查完每台车辆信息后，会通过iPad的方式直接传送到制造品质后台系统，每个部门都可以通过系统及时把控每台车的品质状况，同时，通过无线安装装置，每位员工都能在发现作业异常时，按下开关及时对问题进行快速处理，避免影响后续产品线运作。

TNGA架构下的另一个精髓也在于“自工序完结”，这种优势大家也能够通过上述例子感受到：它不必等到检查才去发现问题，而是在制造过程的每一步都进行良品识别，在工序内就对不良品进行改善修整。

凭借这一方式，也是让广汽丰田能够达到整车98.9%合格率的重要原因，同时，也让广汽丰田在全球出货品质监察中获得全场“零缺陷率”的最高评价，这是当时在连续三年取得单条生产线“零缺陷率”基础上的又一条生产线。